印前工艺制作知识(一)包装印刷工艺的基本流程：原稿----扫描/电分----制作-----菲林输出-----拼小版-----打样---客户确认-----拼大版------切纸-----晒版-----印刷/凹印/丝印-----过胶/磨光-----烫金----裱纸/裱坑-----凹凸/压纹------模切-----成品。

—.制版方面：制作好的文件进行输出菲林应检查以下内容：1. 文件尺寸、页面定义是否正确，是否有足够的出血位。

(出血位一般3—5mm)2. 图文加印(叠印)是否正确以及其意义如何。

Coreldraw叫加印，平果机叫叠印。

两专色套印(漏空)---不加印，如加肥即加轮廓边需加印。

3.图文填色是否正确，是否有RGB(如有一个色会出现几个色在一起一般是用c.y.m.k)或其它不正确的颜色。

4. 文件在不同的应用软件间的转换格式(常用Tif、Eps)、分辨率(一般175线用300---350)是否正确。

5. 文件是否有角线(套准十字线)。

6. 能否区别印刷四色与专色，及专色的意义。

7. 细小文字、线条的填色是否符合套印要求。

(一般要求少于3种色)8. 有图文连接的文件是否连接好图文。

位置是否正确，加印及保存格式是否正确。

二.印刷：1.胶版印刷：1.1 印刷原理：简单而言，胶印是通过油水不相溶的原理，通过PS版(预涂感光版)及橡皮布的转移实现的。

1.2 胶印机的主要结构及组成：主要由自动输纸系统(亦称飞达)、润版系统、墨路系统、压印系统、收纸系统及中央控制系统等组成。

1.3 印刷色序：a.四色印刷：单色机：兰—红---黄---黑。

双色机：兰---红---黑---黄。

四色机：黑---兰---红----黄(兰和红可视图文情况进行调换)。

b.多色印刷(非四色)一般而言，大实地专色放在色座最后，但在黄色前面。

金、银墨一般放在较后的色座。

对于网点和实地叠印必须将网点色放在前面，实地色放在后面。

对于色序的安排，还要考虑颜色的透明度。

胶印油墨中四色墨及由四色墨调配的专色墨透明性很差。

例如黑和一个深红同时印刷，因为它们均属透明色，故无论先后，红色都无法盖住黑色。

反之，假如白墨和黑色同时印刷，无论是先印白墨还是印黑，黑的印刷效果都是发虚的，即被白墨盖住一部分。

故湿压湿印刷中白墨、金、银墨和其它油墨不能同时叠色印刷，必须分两次或采用搂空印刷的方式。

而在UV印刷中之所以实现白墨打底和其它色同时叠印，是因为座与座之间加装了UV灯对白墨进行了干燥。

一般情况下普通胶印由于网点还原好，成本比UV胶印低，适合于白咭纸、铜板纸上印刷，如在金、银卡纸上印刷，同时又有白墨、金、银墨打底的多色产品时，印刷较困难，需要二次以上印刷，并且油墨干燥速度慢，生产周期长效率低。

1.4 UV印刷：所谓UV印刷，是采用UV油墨印刷，利用紫外光线干燥的印刷方式，现在公司大量应用。

a.UV油墨：主要由颜料、UV树脂(高分子预聚物、单体)补助剂(光引发增感剂或阻聚剂等)、石蜡构成。

b.UV印刷所需配置的设备及材料：UV干燥装置、冷却装置、排气装置、烤版机、UV灯管等，还需配备专用橡皮布、洗车水、UV墨辊等材料。

c.UV印刷的优点：(1)即使是金卡纸产品也能瞬间干燥，可立即进行后工序加工，生产周期短，从而大大提高生产效率。

(2)完全无溶剂，油墨不挥发，不结皮。

(3)_完全无须喷粉，从而能连续吸收纸，不必担心粘花，大大降低损耗。

(4)可实现白墨、金、银墨等和其它色墨同时印刷，因此适合于有白、金、银墨打底的多色产品印刷，六色以内可以一次性印刷，干燥速度快、性能稳定、减少了工次。

(5) 墨膜性能好，附着力强，耐磨擦、耐热不易泛黄。

d.UV印刷的缺点：(1).需配备专用设备、耗电。

b.UV油墨成本高，是普通油墨价格的2倍以上。

(2)UV油墨的综合印刷适性目前还差于普通油墨，比如网点就容易扩大，转移性能差等，四色图案的叠印层次效果无普通胶印好。

目前国内尚无厂家能独立生产，主要依靠进口，采购时间比普通油墨长。

(3) 有一定的气昧，尤其是UV光油。

(4) UV光油的烫金适性差。

1.5 胶印上光：上光的主要作用：增加产品的光泽性，以及提高产品表面耐磨、耐水、耐滑等性能。

a.油性上光(如耐磨油，和印刷油墨原理一样)。

b 水性上光-----属于涂布型，相当于凸版印刷，油层较厚。

c UV上光----分为涂布型和墨斗型两种，前者光泽较好。

从效果上讲，又分为哑光油上光和亮光油上光(光泽度可通过60度光泽度仪测量)。

2. 丝网印刷：2.1 “除了空气与水不能印刷，丝印无所不在！”丝网印刷就是这样，越来越与人们的生活紧密结合，是一种综合性很大的印刷方法。

所谓丝印，就是将油墨通过丝网版和刮胶板转移到承印物（如纸张）上去的过程。

2.2有关概念：网框、网目数、胶刮、张力。

2.3 丝网印刷的五个基本条件（五个基本要素）：1). 网膜版 (制版流程：网前处理(磨网脱脂/清洗)→干燥→上胶→干燥（400+500C）→曝光→显影/高压水枪冲洗)→干燥（400C左右）→二次曝光(加固)→修版→封网。

)2). 印料（油墨）3). 胶刮或（刮板刮刀）4). 承印物（工件）5). 印台（定位系统）2.4丝网印刷的五大变量：1)胶刮的印刮角度这个角度大，则印下去的墨层厚，颜色就深；角度小，则印下去的墨层薄，颜色就浅。

2)刮印速度刮印速度越快，下墨就越少，颜色就浅；反之，则颜色深。

3)胶刮的刮印压力此压力越大，则下墨越多，颜色就深。

4)网距：网版与承印物之间的距离。

丝网版张力越大，则网距越小；反之，则大。

5.)油墨的印刷适性主要有粘度、触变性、流动性等。

（其中：丝网附着在网框上能承受的拉力大小被称为张力。

其大小由其网目数确定。

）如果是四色套印，则网距一定要控制得相当准确。

2.5 丝印特点(和胶印相比的一些)。

a .对油墨的性能要求不高，容易做出多样的工艺效果。

b 墨层厚度远大于其它印刷方式，立体感强如彩葱工艺、立体UV，手感及视感效果都特别强。

c设备简单，主要由输纸部分、印刷部分和烘干收纸部分组成。

d丝印工艺不应设计多色印刷。

由于网的张力作用，丝印在图案印刷精细程度上远差于胶印。

e 网框的规格越大越严重，故不能做精细套印，否则损耗较高。

f 丝印图案不宜过于细小，越细墨层只能越薄，反之，要想墨层厚图案必须放大，一般反白位放大0.2---0.3mm。

g 丝印速度较慢。

3. 如下是公司现有的印刷设备：3.1四色+上光座电脑机：纸张幅面最大1040*740mm，印刷区域最大1020*715mm，纸张幅面最小480*340mm。

它适合于除金、银卡纸以外的四色+水油产品印刷。

(采用红外线干燥方式) 机器本身最高速度15000张/小时，但实际速度8500~12000张/小时。

3.2原装机：印刷区域最大1020*740mm，印刷区域最小400*280mm，它配有普通胶印与UV胶印两用墨辊，可以在任何纸张上印刷，但UV印刷时由于色座后面没有紫外灯，只有收纸后面才有，采用湿叠湿印刷方式，机器本身最高速度14000张/小时，但实际速度7500~8500张/小时。

3.3 五色电脑机：纸张幅面最大1040*740mm，印刷区域最大1020*715mm，纸张幅面最小480*340mm。

可以在任何纸张上印刷，UV印刷时除收纸后面有紫外灯，还可以在第一座后面、第三座后面其中一座加紫外灯，只有一个色可以采用湿叠干的印刷方式，其它色只能采用湿叠湿印刷方式，机器本身最高速度15000张/小时，但实际速度7500~9000张/小时。

3.4 六色+上光座电脑机、五色+上光双座电脑机：纸张幅面最大1040*740mm，印刷区域最大1020*715mm，纸张幅面最小480*340mm。

一般情况下适应在金、银卡纸上UV印刷(白卡纸上是UV油墨印刷一的产品也可以，如诲洋，钟鼎烟包等)。

六色+上光座电脑机，除收纸后面有紫外灯，第一、二、三、座为一组，第四、六座为一组它们后面其中二座加紫外灯，也就是说六色印刷有二个色可以采用湿叠干的印刷方式，其它色只能采用湿叠湿印刷方式。

机器本身最高速度15000张/小时，但实际速度10000~12000张/小时。

3.5 正度机：印刷区域最大920*660mm，纸张幅面最小400*270mm。

它只能适合金、银卡纸以外简单、普通的一般双色以下的产品，同时也可以过耐磨油/哑油或与热熔凸字粉机组合进行凸字印刷。

3.6 1+1双机面：印刷区域最大920*66mm，纸张幅面最小440*280mm。

主要是文具类的内页产品或简单、单色的低档产品。

3.7轮转机：印刷区域最大880*620mm/780*620mm。

它只能适合于文具类双面单色的硬抄内页产品。

3.8 大度对开单色凹印机：纸张幅面最大880*615mm，印刷区域最大 800*602mm，纸张幅面最小393*546mm，纸张厚度：0.04~0.4mm，咬口：20mm(白边)，橡皮尺寸：800*725、厚度：19mm。

它使用溶剂型油墨(比丝印油墨稀，与水油差不多)，有凹印版(a实心—价钱比空心高、套印精度高，印刷效果好。

b空心---价钱比实心低，印刷效果一般)、刮刀、压印滚筒。

机器本身最高速度8000张/小时，实际速度4000~4500张/小时。

3.9滚筒式丝网印刷机：纸张幅面最大1050*750mm，印刷区域最大 1050*730mm，纸张幅面最小560*350mm，纸张厚度：0.075~0.8mm，网框架外尺寸：1300*1170mm，机器本身最高速度3300张/小时，但实际速度2500~2600张/小时。

4. 印前设计与印后加工是息息相关的，并且直接影响到产品质量及工艺的控制。

下面我们结合以上胶印、UV胶印、丝印的印刷特性及公司现有印刷设备的性能。

一起来探讨在设计新产品时应考虑哪些工艺问题：4.1印刷及印后加工特性：1)印刷色序。

2)何种油墨可叠印，何种油墨必须套印，如金、银、白墨等。

3)和其它印刷相比、胶印墨层厚度特点(墨层薄、实地平整度差，有珠点，但网点还原性好)。

4)啤位卡位特点：如设计有边框或色位卡位时，一般情况下边框或色位离压痕线为3mm，最小不能少于2mm。

5) 烫金部位避免做平网设计及白墨打底，以及先烫后印图案设计面积不宜太大：如极品峨嵋山金咭小合，生产工艺是先烫金后印白墨再印四色。

由于在电化铝上印白墨.印刷时极易出现拉墨现象，而且一旦拉墨.视觉上会非常明显，同时白墨又有较强的附盖力，因此不利于发挥先烫后印工艺的特殊效果。

另外先烫后印图案设计面积大，烫金时较难烫上，容易掉金而损耗大。

6) 在允许条件下，先烫后印图案设计颜色不宜过深及图案设计不宜太大。

在设计专灰底色印刷时,尽量不要设计白墨打底后印两块专灰版，而是加白墨调专灰色，直接用两块专灰版印刷，这样可以保证大量生产时颜色一致。