其他除尘器粉尘
高炉返矿
生石灰（气力输送，来自石灰厂）
燃料、熔剂（来自场大皮带）
含铁料（来自原料场大皮带）来自熔剂燃料混匀
料
熔 剂
燃料 粉尘
高炉 返矿
返矿
生石灰
水
配
料
焦炉煤气
水
水
铺底料10-16mm
余热发电
+10mm
-10mm
脱硫 装置
返矿 -5mm 铺底料 10-16mm 气力输送 +16mm 取制样系统 10-16mm 5-10mm CaCl2喷洒 +5mm
第二部分 太钢450m2烧结机工艺简介
6.铺底料与布料 : 为保护台车篦条，减少烟气中含尘量并使混合料烧好烧透，采用 铺底料工艺，粒度为10～16mm，铺底料厚20～40mm，铺底料 由摆动漏斗均匀地布在烧结机台车上。 混合料由梭式布料机、圆辊给料机与九辊布料器组成的布料装置 均匀地布在均匀地布在烧结机台车上，烧结机料层厚度为 700mm（包括铺底料层厚）。
第二部分 太钢450m2烧结机工艺简介
5.混合、制粒与燃料分加 :
采用三段混合，混合设备均为圆筒混合机。 一次混合的目的主要是将混合料加水到一定的湿度进行充分混匀，一次混合有一台 φ4.4×17米混料机，角度2.2°，混合时间为2.62min；转速6.0转/分 二次混合主要是调整混合料适宜水分并强化制粒，以保证烧结料层有良好的透气性， 二次混合有两台φ4.4×18米混料机，角度1.6°，制粒时间为4.46min（筒体转速采用 液力偶合器可进行调速）；转速5.5-7.5转/分 一、二次混合料的水量添加采用自动控制；为提高料温,对一、二次混合机内添加热水 混匀混合料。 燃料分加：烧结混合料中所需的配碳量以内配和外配两种方式配入（即燃料分加）。 其中内配碳（约占混合料配碳量的30%）在配料工序中完成，外配碳（约占混合料配 碳量的70%）在混合料制粒后完成。经混合制粒后的小球，由定量给料机外配燃料后， 送入第三次混合机混匀，滚煤机为一台φ3.8×9.5米混料机，角度2.9°，混匀时间为 1.09min，转速6.5转/分。使强化制粒后的小球表面粘附一层粉状燃料，从而达到进一 步改善燃料的燃烧条件，以节约固体燃料消耗。 为进一步提高料温，强化烧结，设计还采用了在第三次混合机内通入蒸汽，且在烧结 机头部混合料矿槽处采取通蒸汽的保温措施,使混合料保温到40～60℃。
第二部分 太钢450m2烧结机工艺简介
2. 原料进料:
熔剂 烧结使用的熔剂有生石灰、白云石(另外还在一定时期配加蛇蚊石。 生石灰粒度为3～0mm，主要是通过管道直接输送至生石灰槽贮存。或者是 采用密封罐车运输至生石灰配加室一侧，经压缩空气输送至生石灰槽贮存。 配料室设有两个生石灰矿槽，其几何容积为500 m3/仓，有效容积425m3/仓, 每个生石灰仓下有2个出料口。 白云石粒度80～0mm，由汽车运至南翻车机区受料坑进行卸料，或者 用火车带入南翻车机室进行卸料，通过二烧进料系统由胶带机送至450烧结 燃料熔剂仓的熔剂仓,熔剂仓2个，几何容积为780 m3/仓，有效容积为 590m3/仓 蛇蚊石通过火车进料，可直接进入南翻车机进行卸料，由胶带机运至 450烧结燃料熔剂仓的熔剂仓。或者是经过北翻车机进行卸料在一次料场进 行堆存，通过火车或汽车二次倒搬进入450烧结燃料熔剂仓的熔剂仓。
第一部分 烧结概述
8.烧结机大型化的优点: 目前，由于烧结厂规模日益增大，设备也趋向大型化发展， 特别是烧结机大型化的趋势很明显。其主要原因是大型化的设备 可以： （1） 减少基建投资； （2） 提高劳动生产率； （3）降低生产成本； （4）促进烧结厂自动化水平的提高。
第一部分 烧结概述
9.大型烧结机工艺流程特点: （1）自动控制程度高； （2）不设热矿筛，向环冷机直接供料； （3）采用铺底料工艺； （4）成品系统采用三/四次筛分的三/双系统作业流程； （5）资源综合利用（粉尘集中处理系统）； （6）高负压大风量厚料层抽风烧结设计； （7）清洁生产（无污水外排、封闭式厂房通廊、大功率电机消 音设计、高标准除尘系统等）； （8）采用小球烧结、燃料分加、高铁低硅、热风烧结、余热回 收、烟气循环、机头脱硫脱销等多项工艺新技术。
第二部分 太钢450m2烧结机工艺简介
3.原料加工 : 燃料破碎 固体燃料破碎采用两段开路破碎流程。燃料先经过φ1200×1000 双光辊破碎机进行粗破，破碎至<15mm粒度再进入φ1200×1000 四辊破碎机进行细破碎，细碎至3～0mm。经两段破碎后，燃料 中小于3mm粒级的含量约占80%。合格的固体燃料分别送至配 料室及二次混合室内的燃料外配槽内参加配料。
第一部分 烧结概述
10.铁矿石烧结技术趋势： (1)高质量烧结矿 炼铁要求烧结矿具有含铁品位高、粉末和有害杂质少、强度好、 粒度均匀，冶金性能还原性好，低温还原粉化率低及良好的软化 和熔滴性能。 (2)低成本烧结矿 优化配矿保证烧结矿质量 合理的利用低价格的铁矿石 (3)烧结过程的节能与环保 降低固体燃料消耗 降低电耗 烧结废气的净化与处理 烧结的余热回收利用
第二部分 太钢450m2烧结机工艺简介
4.配料: 为了保证配料精确，含铁原料、熔剂、燃料、返矿均采用重 量配料。配料比人工设定，由计算机自动控制给料量。为了 稳定配料槽的料位，各个配料槽均设有称重式料位计。 烧结燃料以内配和外配两种方式配入（即燃料分加）。其中 内配约占70%，在配料室中完成，外配约占30%，在混合料 制粒后完成。外配煤仓2个，有效容积166 m3/仓。 450配料室配料秤全部采用大和电子皮带秤，其中匀矿、返矿 、 燃料、白云石(蛇纹石)的给料全部为配料元盘加皮带电子秤， 配料元盘直径为3.6m,生石灰给料采用螺旋给料机加皮带电子 秤再加螺旋消化器。 除尘灰的配加方式基本采用分区域集中排放的原则。
去高炉
6. 现代烧结工艺流程:
第一部分 烧结概述
7.现代烧结生产的特点: 现代烧结生产大体上分为原料准备和烧结两个部分。烧 结主作业线是从配料开始，包括配料、混料、烧结、冷却及 成品烧结矿整粒几个主要环节，作业线长达数百米。在烧结 机上进行的烧结过程持续时间不长，在几十分钟内完成点火、 燃料燃烧、传热和各种液相生成及冷却和再结晶过程。烧结 机大型化有利于提高生产率和降低单位成本。
第一部分 烧结概述
5.烧结的工艺原理: 烧结过程的理论基础是用物理化学（热力学、动力学）的基 本原理研究烧结过程中固体燃料的燃烧、水分的蒸发与冷凝、含 铁原料及熔剂的分解、氧化及还原规律。 用传热学的基本原理来研究烧结过程热量传输规律、料层中 温度分布规律及蓄热现象； 用流体力学的基本原理研究烧结过程气体运动规律、分析料 层的透气性及对工艺参数影响； 用物理化学及结晶矿物学研究烧结过程的固相反应、液相生 成与冷凝、烧结矿成矿机理及结构特性。
第二部分 太钢450m2烧结机工艺简介
7.点火 ： 烧结点火使用焦炉煤气。点火温度1150±50℃，炉堂压力为微负 压，点火时间1～1.5min，点火器的烧嘴为双斜带状火焰烧嘴， 火焰短，有利于集中供热。点火温度、煤气与空气的比例以及用 量均由计算机自动调节，保证燃烧完全。 1)煤气条件 (1)煤气种类 ：焦炉煤气 ； (2)煤气热值 ：16.8MJ/m3； (3）接点压力 : 4kPa
第二部分 太钢450m2烧结机工艺简介
3.原料加工 : 熔剂破碎筛分 为保证白云石合格粒度(3～0mm),熔剂破碎筛分采用闭路破碎流 程，首先用φ1430×1480单转子可逆锤式破碎机破碎，再经 TDS2060椭圆等厚筛进行检查筛分，筛下合格产品(3～0mm)用 胶带机运至配料室参加配料，筛上产品随粗熔剂返回破碎机再破 碎。450熔剂破碎机选用三台φ1430×1480单转子可逆锤式破碎 机破碎，两用一备。 熔剂筛为三台TDS2060椭圆等厚筛。
加水、混料、制粒、外滚煤 布料、点火、烧结 机头除尘 抽 风
烧结系统
机尾除尘 成品系统 成品除尘
破碎 冷却、整粒、筛分 高炉
锤式破碎机 椭圆振动筛 对辊破碎机 四辊破碎机 定量圆盘给料机 电子秤 白灰螺旋给料器 混合机 制粒机 滚煤机 圆辊给料器 九辊布料器 烧结机 双斜式点火器 主抽风机 单辊破碎机 环冷机 椭圆振动筛
第二部分 太钢450m2烧结机工艺简介
2. 原料进料: 含铁原料 450烧结机使用的含铁原料主要为尖山精矿粉，配加进口粉 矿与高炉返料以及极少量的含铁杂料，含铁原料的粒度均为 10～0mm。除高炉返料外，这些含铁原料均在混匀料场混匀后 形成单一品种的混匀料矿，由胶带机运至配料室混匀料矿槽. 450烧结配料室共有6个铁矿粉均矿槽，其几何容积为500 m3/仓， 有效容积480m3/仓,铁料堆比重按2.0t/m3计算，其有效存料量为 4920t. 高返及烧结矿整粒后的返矿（粒度 5～0mm）用胶带机运 至配料室冷返矿槽。配料室共有3个返矿槽，其几何容积为600 m3/仓，有效容积500m3/仓,铁料堆比重按1.7t/m3计算，其有效 存料量为2550t.
太钢炼铁厂 李 强 2010年7月
目 录
第一部分 烧结概述
第二部分 太钢450m2烧结机工艺简介 第三部分 烧结生产组织与管理 第四部分 烧结生产技术及操作管理 第五部分 原料场简介
第一部分 烧结概述
1.高炉工艺的需求:
随着钢铁工业的发展，对铁矿石的要求量日益增多。然而可 直接入炉冶炼的富矿越来越少，必须大量开采和使用贫矿资源。 贫矿直接入炉冶炼会使高炉生产指标恶化，经济效益变差。因此， 贫矿通过选矿处理，选出高铁份的精矿。精矿和富矿在开采和加 工过程中产生的粉矿，需造块后才能用于高炉炼铁。
第一部分 烧结概述
4.烧结的发展: 1897年T· Hunting Ton申请了硫化铅矿培烧专利，采用烧结 锅用于生产。 1905年E· J· Savelsberg首次将烧结锅用于铁矿粉烧结。 1909年S· Penbach首次出现连续式烧结机用于铅矿石。 1911年D· L· Lloyd首次出现抽风连续带式烧结机用于铁矿粉烧结， 这种D-L型烧结机也是百年后现代烧结的雏形。 我国建国初期，仅有首钢烧结锅，本钢烧结盘以及鞍钢的 50m2带式烧结机。 1952年从前苏联引进面积最大的75m2烧结机。 80年代宝钢引进日本450m2烧结机。 90年代我国已能自行设计和制造大型烧结机。