IE的组成──九大功能
IE──工业工程（也为企化部）是关于人员、物料、设备及能源成本等整体系统的设计，改善与装置的一门技术。

一：时间分析
（１）测量技术：设备，以马表、时间观测表．（化分动作单位约0.06秒）。

（２）测量方法：归零法（单程测试法），连续测试法（以30个一组测10次）。

（３）测时步骤：测时状况:
正常时间＝测试时间 （１＋评比系数）
标准时间＝正常时间×(1+宽放)
SCT＝MAX(标准时间)
标准工时＝SCT×人力
评比系数分为：熟练度﹑努力度﹑工作环境﹑一致性．
又为：理想（0.1）﹑优(0.075)﹑良(0.05)﹑平均(0)﹑可(-0.1)﹑不良(-0.22)
（４）宽放种类分：私事宽放（男：10分､女:14分）､工厂宽放､疲劳宽放､延迟宽放
系数订于5%－10%之间，也就是宽放时间。

例：总工作时间设定为Y: 工厂宽放时间设定为C: 疲劳
宽放时间设为A:
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疲劳宽的放为R: 私事宽放为B: 延迟宽放为D: 净工作时间设X:
A=R X: Y=X+A+B+C+D: R=(Y-X-B-C-D) X
评比系数
四类宽放
标准时间
不平衡率＝(单站(MAX) 人数－总站时间和) 单
站(MAX) 人数
二：产能分析
（１）：加工作业──机器周程产能（凈产能）。

（２）：取放作业──周程产能。

（３）：箅料､调整治工具､检验──非周期性产能。

（４）：四种宽放──标准工时产能。

（５）：不良率､更换治具､机器宽放､停工等料──最适当产能。

（６）：加工速度慢､消极怠工──现场实际产能。

分析目的就是让：实际产能最接近机器周程产能的一种方式。

三：动作分析
总概：有18种基本动作组成分析手法，它用目视观察将各种基本动作进行组合也可称作目视分析法。

动作归类､时间测试法（VF法）。

意义──
改善：把凈作业动作､附加动作､可去除动作区分开来进行改善。

动作分类：
第一类：推行工作中必须的动作。

＊虽不可免去但通过变动调整尽量减短动作时间。

第二类：有此类动作,将会延迟第一类动作。

＊：尽量减少。

第三类：完全不参加工作的动作。

＊：排除此动作。

１８个动作要素：
第一类：空手运转 抓住 负荷运动 定位 装配 使用 分解 放手 检查；
第二类：寻找＃标题＃选择＃思考＃准备。

第三类：停止＃休息＃不可避免的延迟＃可避免的延迟。

四：生产绩效
（一）：工时分类──工时就是人力、时间、产量。

（１）作业人员的责任工时。

（２）除外工时：经营不当．管理不善．A. 教育训练 B. 物料短
缺 C. 机器故障 D. 品质不良 E. 更
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换治具 F. 停水停电G. 生产换线。

（３）实际工时：相当于实际作业责任工时。

实际总工时＝作业实际投入时间 人力＋加班工时＋调进工时－调
出工时－请假。

实际作业责任工时＝实际总工时－除外工时。

（二）：生产效率
生产效率＝标准作业工时 实际作业工时＝人力 SCT 日产良品数 实际作业工时
稼动率＝实际作业工时 实际总工时
生产绩效（生产力）＝生产率 稼动率＝标准作业工时 实际总工时
达标率＝出货数量÷标准数量
产值＝1台产品产生人力工时×出货数量
＝SCT ×人力×出货数量
五：人力规划
出席率＝１－缺席人数 应到人数＝实到人数 应到人数
所需直接作业人员＝月产出所需工时 (８小时 每月工作时
数) (１ 出席率) (１ 生产力)
生产线安排：a.生产工序 b.质量要求 c.产量要求
六：成本分析
（一）：成本归类
A. 制造成本：包括直接材料成本／直接人工成本／制造费
用。

直接材料成本：直接构成产品各组件物料成本，包括包装部份。

直接人工成本：作业员薪资／加班／福利等。

制造费用：手套／手指套／治工具／水电。

B.管理成本：办公管理成本／行政／后勤管理。

（二）：建立成本
直接材料成本＝标准用量 材料单价
直接人工成本＝标准总工时 工资率
工资率＝（基本工资＋加班费＋福利等） 总作业工时
制造费用＝变动成本＋固定成本
七: 制造程序
＊操作程序图：操作顺序、程序、物料、治工具等。

＊标准操作程序：生产过程、注意事项、检查要点（以上两点可作于作业指导书）。

＊作业编程表：标准作业方法、动作时间及动作分析表．（工程分析图标）。

＊详细布置图：a.工具位置图、b. 物料位置图、c.站时距离
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标示图。

＊制程检查表：a.作业员是否以标准动作作业、b.是否堆积、
c.是否有高估时间。

＊工作改善：
＊生产线的平衡：
(1)以柏拉直示图算出不平衡率
(2)一组数据：准确度（自我衡量）
(3)不稳定率＝(MAX×N－Σ)÷MAX×N
MAX:最大N:次数
(4)不稳定＞10%表明该组数据有误须重测:Σ mi＝
m1+m2+m3+m4+m5+…. mN
(5)实测时间须除作业人数才等于工序时间(测试时间)。

(6)选出最大工序时间×作业人数＝标准时间。

(7)单站超产奖换算＝12 ÷标准产能×产品数量。

(8)多站超产奖换算＝12 ÷（标准产能÷人数）×产品数量。

(9)标准时间×3600秒÷标准时间(SCT)＝标准产能。

也为标准产能＝(总工时－除外＋调进－调出) ÷SCT×人
数。

工时＝人数×作业时间。

(10)难度系数＝标准作业时间（工序时间）÷SCT。

(11)超产奖计算＝12÷标准产能×实际产能×难度系数。

八：工作改善
(一)IE：产品分析。

(二)PE：生产治具设计改善。

(三)ME：制作、维护（设备、治具）。

(四)QE：制程分析、质量分析。

(1)目的：提高生产率、降低成本。

(2)善改对象：A.经济效益大．B.技术问题C.不引起较大抗争点。

(3)改善原则：E→C→R→S
E :剔除．C：合并．R：重组．S：简化
(4)思维方式：可采用逆向思考。

(5)平衡率可检测出产能。

(6)不平衡率＝１－各工作站时间和÷(最大工时站(MAX)×站位数)。

(7)伻估时平衡率趯高趯好。

(8)不平稳率＝差值÷总值（SCT×人力）。

九：工厂布置
目的：对全厂作业区整体规化，降低成本。

(1)：降低物料搬运，减少逆流与等待。

(2)：维持布置弹性，可调性。

(3)：有效利用空间与人力。

(4)：提供安全，舒适的环境。

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(5)：提供良好的整理整顿环境及维修场所。

(一) 资料收集:
＊厂区状况
＊区域之用途
＊区域内配备
(二) 规划图面
＊制作草图
(三) 影响物流因素：
(1):人员动向（线）。

(2):工作环境。

(3):收发物料仓库位置。

(4):过道太小。

(5):厂房形状。

(四) 检讨工厂布置效果：
(1):物流不可交叉逆。

(2):物料搬运是否以最短距离运送，工时少。

(3):尽量考虑机械化，减少人力。

(五) 物料搬运：
１．搬运管理之重要性：
目的：(1)增加产能．(2)改善工作环境．(3)降低成本．(4)促进销售
２．搬运易忽略困素：
(1) 距离．(2搬卸时间．(3)放置状态．(4)工厂环境布置．
３．搬运改善点：
(1) 减少搬运次数时间及距离。