无损检测工艺流程集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）无损检测工艺流程无损检测工艺流程1根据施工图纸设计要求、相关规范（标准）确定无损检测内容后，施工单位应办理检测委托，填写《检测委托书》，并依据委托书的要求，实施委托检测，并确定检测部位，作好受检产品、材料、配件等受检部位的识别标记。

2在检测过程中如有与检测相关的变更，施工单位应及时以书面形式通知相关检测组，检测组根据变更对检测计划进行相应的调整。

3检测准备和实施3.1检测人员按照每一类检测对象，依据委托书、检测标准、作业指导书等技术资料，编制工艺卡，确定检测技术参数，。

3.2检测组成员应做好设备、仪器、材料、工具及防护用品的准备，并负责就检测条件（如检测时间、水源、电源、通风、照明、脚手架、安全围护等）与施工单位及时联系，确保检测工作顺利进行。

3.3检测人员应严格按照标准规范、作业指导书进行操作，及时作好检测原始记录。

3.4在进行射线检测前，要求施工单位做好检测区域内的安全标识和围护，并在施工单位工程部办理入场手续和射线作业许可证（票），检测人员应将此证（票）随身携带，以备检查。

4检测结果4.1检测人员第二天必须根据标准规范对检测结果进行评定，及时填发检测报告，作好各种原始记录。

4.2检测责任师对检测数据及评定结果进行校核，对检测结果的真实性和准确性负责，结果有误时，应及时更正，必要时重新检测。

4.3因检测工作量大等原因不能及时填写检测报告时，可先填写《检测结果通知书》，不合格需返修部位以《返修通知书》的形式通知施工单位。

4.4如有不合格部位的工件应按有关验收规范、标准或技术要求进行扩探，并以《扩探通知书》的形式通知施工单位。

5底片质量；5.1所有底片上，定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。

5.2底片评定范围内的黑度D应符合AB级要求：2.0-4.0之间。

5.3底片本底灰雾度D0＜0.3。

5.4底片的像质计灵敏度应符合JB/T4730-2005《承压设备无损检测标准》要求。

5.5底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划伤、斑纹等伪缺陷影像。

5.6资料的归档：所有检测工程结束后，检测报告和底片图纸及各种原始记录应整理交公司存档，若用户需要，也可交用户保管，底片保存期为7年。

5.7随时接受并积极配合业主、监理、施工单位、质量监督部门进行的监督检查，并提供所需的检测资料和相关材料。

射线检测通用工艺规程射线检测通用工艺规程1.主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。

本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。

适用于本公司板厚在2～30 mm钢制压力容器及壁厚T≥2mm钢管对接焊接接头的X射线AB级检测技术。

满足《压力容器安全技术监察规程》 GB150、GB151 的要求。

检测工艺卡内容是本规程的补充,由Ⅱ级人员按本规程等要求编写,其参数规定的更具体。

2.引用标准、法规JB/T4730－2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》GB151-1999《管壳式换热器》GB18871－2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》JB/T7902《线型象质计》《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》《压力容器安全技术监察规程》.3.一般要求3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。

≮1.0。

评片人员还应辨别出400mm距离处高0.5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。

3.2辐射防护射线防护应符合GB18871、GB16357的有关规定。

3.3胶片和增感屏3.3.2 增感屏：采用前屏为0.03mm、后屏为0.03～0.10mm的铅箔增感屏。

.3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。

3.4象质计3.4.1 底片影像质量采用Fe线型像质计测定。

其型号和规格应符合JB/T7902的规定。

象质计型号一般按下表4选定。

但对透照外径≤100mm 钢管环缝时采用JB/T4730附录F的专用象质计。

3.4.2 底片的象质计灵敏度选用按透照厚度及不同的透照方法选择表1至表3中要求达到的象质丝号。

3.4.3 透照厚度W：射线照射方向上材料的公称厚度。

多层透照时, 透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。

焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。

表1 象质计灵敏度值－单壁透照、象质计置于源侧 (AB级)表2 象质计灵敏度值－双壁双影透照、象质计置于源侧 (AB级)表3 象质计灵敏度值－双壁单影或双壁双影透照、象质计置于胶片侧 (AB级)表43.4.4 象质计的使用象质计一般应放在工件源侧表面焊接接头的一端（在被检区长度的1/4左右位置），金属丝应横跨焊缝,细丝置于外侧。

当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，象质计应放置在透照区最边缘焊缝处。

3.4.5 透照外径≤100mm小径管焊缝时可选用通用线型象质计或JB/T4730附录F的专用象质计,金属丝应横跨焊缝放置。

3.5散射线屏蔽背部散射线及无用射线应采用常规方法屏蔽。

为验证背部散射线的影响，在每个暗盒背向工件侧贴一个“B”铅字标记（高13mm厚度1.6mm）。

若在底片的黑色背影上出现B的较淡影象，就说明背散射防护不良，应予重照。

但若较淡背影上出现较黑的影象，则不作为底片质量判废依据。

3.6标记透照部位标记由定位标记和识别标记构成。

焊缝透照定位标记包括搭接标记和中心标记。

局部检测时搭接标记称为有效区段标记。

当铅质标记用数字表示时，可不用中心标记。

识别标记包括产品编号、焊缝编号、底片编号和透照日期。

返修部分还应有返修标记R1，R2…..（其数码表示返修次数）标记一般应放置在距焊缝边缘至少5mm以外，所有标记影像不应重叠, 且不应干扰有效评定范围内的影像。

定位标记3.7观片灯和评片要求观片灯的亮度至少应能观察最大黑度为4.0的底片，且观片窗口的漫射光亮度可调，并备有遮光板，对不需观察或透光量过强部分屏蔽。

评片应在评片室进行。

评片室应整洁，安静，温度适宜，光线应暗且柔和。

3.7.3 评片人员在评片前应经历一定的暗适应时间。

底片评定范围为焊缝及两恻5mm宽的区域。

3.8黑度计采用TD-210型黑度计和仪器自带的黑度片。

黑度计误差应大小不超过0.05mm。

3.9表面要求和射线检测时机3.9.1 检测前对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。

表面的不规则状态应不不掩盖或干扰缺陷影象,否则应对表面作适当修整。

3.9.2 射线检测应在焊后进行。

对有延迟裂纹倾向的材料,至少应在焊后24小时方可检测。

4.检测技术4.1 透照布置,透照方式容器局部检测部位应优先选择焊缝交叉部位以及开孔区将被其他元件覆盖的焊缝，拼接封头，拼接管板，拼接补强圈的对接焊缝。

应根据工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。

在可实施的情况下应选用单壁透照方式，当单壁透照不可实施时方可采用双壁透照方式。

4.1.2 周向曝光源置于圆筒形容器环焊缝的中心，一次曝光检测整条环焊缝，焦距F为D/2+2（mm），当胶片长300mm时，L3或Leff选用260mm。

4.1.3 透照方向透照时射线束中心应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。

4.1.4 一次透照长度一次透照长度应以透照厚度比K进行控制。

AB级检测技术纵向对接焊接接头K≤1.03,环向对接焊接接头K≤1.1。

整条环向对接焊接接头所需的透照次数可参照 JB/T4730.2附录D的曲线图确定4.2曝光条件4.2.1 应根据每台X光机、胶片和增感屏制作曝光曲线表，以此作为曝光范围，曝光量一般应≥15mA.min。

4.3胶片处理按胶片使用说明书的规定、采用手工冲洗。

4.4底片的质量?4.4.1 底片上, 定位和识别标记影像应显示完整、位置正确，且不得掩盖受检焊缝的影像。

4.4.2 底片评定范围内的黑度D:2.0≤D≤4.0。

4.4.4 底片上的象质计灵敏度应符合有关规定。

4.4.6 底片有效评定区域内不得有胶片处理不当或其它妨碍底片准确评定的伪缺影像。

4.5质量分级4.5.1 根据对接焊接接头中存在缺陷的性质、数量和密集程度，其质量分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级。

Ⅰ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、和未焊透。

Ⅱ级、Ⅲ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未焊透和未熔合。

Ⅲ级者为Ⅳ级。

4.5.2 圆形缺陷的质量分级圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表5。

圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的区域。

表5 缺陷评定区表6 缺陷点数换算表表7 各级别允许的圆形缺陷点数Ⅰ级的对接焊接接头和母材公称厚度T≤5mm的Ⅱ级对接焊接接头,不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于10个,超过时对接焊接接头质量等级应降低一级。

表8 不计点数的缺陷尺寸4.5.6 条形缺陷的质量分级长宽比大于3的气孔、夹渣、夹钨等缺陷定义为条形缺陷，条形缺陷按表9的规定进行分级评定。

表9 条形缺陷的分级4.6 综合评级4.6.1 在圆形缺陷评定区内同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应进行综合评级。

4.6.2 综合评级的级别如下确定：对圆形缺陷和条形缺陷分别评定级别，将两者级别之和减一作为综合评级的质量级别。

4.7射线检测记录、报告和资料存档射线检测现场原始记录及检测位置图由Ⅰ、Ⅱ级检测人员按规定填写并签字认可。

4.7.2 底片评定记录由Ⅱ级人员初评、复评并签字认可。

射线检测报告应准确、完整，并经Ⅱ级以上相应责任人员签字认可。

超声波检测通用工艺规程1.主要内容与适用范围本规程规定了焊缝超声检测人员具备的资格、仪器、探头、试块、检测技术方法和质量分级等。

本规程适用于本公司生产的厚度为6mm～30mm钢制承压设备全熔化焊的超声检测。

不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径小于或等于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝检测。

本规程按JB4730的要求编写，符合《容规》和GB150等要求。

检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ级人员按本规程等要求编制，其检测参数规定的更具体。

2.引用标准、法规JB/T4730-2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》JB/T10061-1999《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》3.检测人员3.1检测人员必须经过培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求。

经理论和实践考试合格，取得相应等级资格证书的人员担任。