人、机an )
1)是否遵循作业标准？ 显的作业过失？ 3)工作能力是否充分发挥？ ？ 5)有足够经验吗？ 哪些培训？ 7)责任心怎样？ 问题意识吗？ 9)人际关系怎样？ 热情是否高？
2)是否有明 4)是否适合于该工作 6)还需要 8)有解决 10)工作
次要因素
次要因素
问题 瓶颈
主要因素
① ② ③ ④ 确定需要分析的问题； 确定原因的主要类别。 头脑风暴找详细原因； 删除无用因素； ⑤ ；⑥ ⑦
主要因素
讨论剩余的原因并明确哪一个最重要 研究最重要的因素； 消除、减少或控制这些因素。
3、头脑风暴法分析提高成本因素原因
依据工厂的现实情况，采用头脑风暴法， 各舒己见，提出浪费和改进的办法与对策。
表现形式：
•不良品存在库房内待修 •设备能力不足所造成的安全库存 •换线时间太长造成次大批量生产的浪费 •采购过多的物料变库存
库存是万恶的根源
5.库存的浪费
过多的库存会造成的浪费:
•产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处理等浪费的动作 •使先进先出的作业困难 •损失利息及管理费用 •物品之价值会减低，变成呆滞品 •占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设 投资的浪费
对策：
•顾客为中心的弹性生产系统 •单件流动—一个流生产线 •看板管理的贯彻 •快速换线换模 •少人化的作业方式 •均衡化生产
原因：
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误 •生产计划与统计错误
注意：
•生产速度快并不代表效率高 •设备余力并非一定是埋没成本 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员
•过分要求品质
•人员技能欠缺 •品质控制点设定错误
注意：
•能回收重做的不良 •能修理的不良 •误判的不良
•认为可整修而做出不良
•检查方法、基准等不完备 •设备、模夹治具造成的不良
第四讲
通过现场的改善 来清除浪费
一、创造看得见浪费的现场
2.等待的浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间
材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和 表现形式： 监视作业 •自动机器操作中，人员的“闲视”等待 •作业充实度不够的等待 •设备故障、材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衍接好造成的工程间的等待
对策：
2.等待的浪费
•采用均衡化生产
不必要的移动及把东西暂放在一旁
不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长 距离的搬运流程和活性度差等
表现形式：
•搬运距离很远的地方，小批量的运输
•主副线中的搬运
•出入库次数多的搬运 •破损、刮痕的发生
3.搬运的浪费
对策：
•U型设备配置 •一个流生产方式 •站立作业
•避免重新堆积、重新包装
原因：
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •坐姿作业 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当
•造成无形的浪费
5.库存的浪费
过多的库存会隐藏的问题点: •没有管理的紧张感，阻碍改善的 活性化 •设备能力及人员需求的误判 •对场地需求的判断错误
“怕出问题” 的心态
•产品品质变差的可能性
•容易出现呆滞物料
5.库存的浪费
对策：
•库存意识的改革 •U型设备配置
•均衡化生产
•生产流程调整顺畅 •看板管理的贯彻 •快速换线换模 •生产计划安排考虑库存 消化
产品 成本
产品 价格
生产成本构成
可见成本
人工成本：奖金工资 原材料成本：原辅材料 设备成本：设备购买、维护 能源成本：水电气汽 管理成本：管理费用、培训费用
不可见成本
库存资金成本：资金占用 质量成本：不合格品、废品 浪费成本：八种浪费
关注制造全过程，消除一切浪费与低效率！
内部价值链分析始于原材料、外购件的采购，终于产品的销售——顾客价 值的实现。其目的是找出最基本的价值链、企业生产作业的成本动因及与竞争 对手的成本差异，区分增值与非增值的作业，探索提高增值作业效率的途径。
来料 检验 成品存储 成品发运 货款回收 供应商备料 订单处理 采购下单 存储搬运 检验返工 加工 一 交付周期 加工 三 加工 二 制造周期
增值时间：是指站在客户立场看制造 过程中增值动作的时间，如：改变形 状、改变性能、组装、包装等。只有 增值时间的活动才会产生价值！
顾客是不会为那些没有价值的活动付钱的!
1.制造过多的浪费
2.等待的浪费
3.搬运的浪费
4.加工的浪费
5.库存的浪费
6.动作的浪费
7.制作不良的浪费
1.制造过多的浪费
无法保证可卖出的产品做了太多
表现形式：
是浪费的源头
•物流阻塞 •库存、在制品增加 •产品积压造成不良发生 •资金回转率低 •材料、零件过早取得 •影响计划弹性及生产系统的适应能力
举例
第二讲
从现场作业过程 分析成本
从产品实现的过程分析成本 ----生产浪费的现象及其产生 的原因
◆ ◆ 销售订单--生产的成本 生产计划--MRP的成本
◆ 采购、品质、仓库--车间的成本
◆ ◆ 人力资源、财务--生产的成本 技术研发--批量生产的成本
从产品实现的过程分析成本 ----生产浪费的现象及其产生 的原因
材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工 件等
表现形式：
•因作业不熟练所造成的不良
•因不良而修整时所造成的浪费
•因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
对策：
7.做出不良的浪费
•自动化、标准作业 •防误装置
•在工程内做出品质保证
原因：
•标准作业欠缺
“三不政策” •一个流的生产方式 •品保制度的确立及运行 •定期的设备、模治具保养 •持续开展“5S活动”
原因：
•视库存为当然 •设备配置不当或设备能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处 理 •提早生产 •无计划生产
注意：
•库存是万恶之源
•管理点数削减降低安全库存 •消除生产风险降低安全库存
6.动作的浪费
额外动作的浪费
表现形式：
不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动 作
•工作时的换手作业 •未倒角之产品造成不易装配的浪费 •小零件组合时，握持压住的浪费 •动作顺序不当造成动作重复的浪费
n
n 认识自身的一个过程
n 达成共识的工具
n 系统的分析问题，并找到根源 n 构建蓝图和目标，指引前进的方向 n 认清在精益旅程中的位置 n 持续改善的工具
竞争力提升 品质提升 合理化成本降低 形象提升
动作改善、作业流程改善、物流改善、 设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等
改
善
消除浪费
标 准 化
•制品别配置—一个流生产 •防误措施
•自动化及设备保养加强
原因：
•生产线布置不当，物流混乱
•设备配置、保养不当 •生产计划安排不当 •工序生产能力不平衡 •材料未及时到位 •管理控制点数过多
•实施目视管理 •加强进料控制
注意：
•自动化不要闲置人员 •供需及时化 •作管理点数削减
•品质不良
3.搬运的浪费
所谓价值流分析，是从产品用户到原料供应商去跟踪产 品生产制造流程中的路径，在物流（材料）和信息流中 画出每一个过程便于看清的代表图形，然后重点关注一 组关键问题并画出需要改进和希望的“未来状态”图 n 价值流分析是帮助你识别材料和信息在价值流中流动情 况的工具 n 是帮助你分析生产流程中有无价值和浪费的最好方法 （特别是浪费的根源）
工厂成本管理与现场改善
工厂成本管理与现场改善
成 本 概 念
从 制 造 过 程 分
价 值
现 场 改 善 清 除 浪 费
清 除 浪 费 的 方
制 造
物 料 管 理 和 使
流
与 七 大
成
本 管 理
析
成 本
浪
费
法
应 用
用
成 本
控
制
概念 工具
方法
实 战
第一讲 成本概念
前言
要不得的成本意识：
我不是经理，成本与我无关” “公家的东西，不用白不用” “节约了成本，我有什么好处”
B、设备 ( Machine )
1)设备能力足够吗？ 是否正常？ 3)能按工艺要求加工吗？ 2)运行效率 4)工作准确度如何
分析工厂浪费和低效率的方法
C、材料 ( Mateqial )
1)数量是否足够或太多？ 3)标识标牌是否正确？ 加工吗？ 5)进货周期是否适当？ ？ 7)材料运输有差错吗？ 过高？ 9)材料设计是否正确？ ？ 1)工艺标准合理吗？ 了吗？ 3)工作方法安全吗？ 质量吗？
物料从进厂到出厂，只有 不到 10% 的时间是增值的！
1、寻找生产成本因素(浪费和低效 率)
①从产品生产流程入手,寻找制约生产正常运营的瓶颈问 题。
输入 活动A 活动B 活动C 输出
痛则不通！通则不痛！
——流程分析是寻找问题的最佳途径！
②从人、机、料、法入手,寻找制造现场成本因素。
举例
(浪费与低效率)
1.制造过多的浪费
制造过多是一种浪费的原因：
•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并
无其它好处 •会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题 •会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作
空间变大
•会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的工作产生困难
•会造成库存空间的浪费
？
1.制造过多的浪费
•寻找的浪费
6.动作的浪费
对策：
•一个流生产方式的编成 •生产线U型配置 •标准作业之落实 •动作经济原则的贯彻
•加强教育培训与动作训练