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整顿
常有的问题
❖ 刚开始大家摆放整齐，可是不知从谁，从什么 时候开始，慢慢又乱了
❖ 识别的手法只有自己看的懂，别人看不懂，识 别手法不统一，有和没有一样
❖ 摆放位置转移，今天换一个地方，明天又换一 个地方，很多人来不及知道
❖ 一次搬入现场的物品太多，摆放的地方都没有
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整顿
整顿实施方法-油漆作战-
◆ 防呆防错；
◆ 标准化作业；
◆ 智能化、自动化替代人工作业.。。。.
工厂七大浪费之五
➢3.3.6动作的浪费
工厂八大浪费之六
任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作
工厂十二个动作的浪费
1.两手空闲
具体操作中，出现两只手均无事可做的时间段的浪费。
2.单手空闲 3.作业动作停止
具体操作中，出现单只手均无事可做的时间段的浪费。 具体操作中，因操作顺序不合理等原因导致动作出现停顿的浪费。
9.不明技巧
不了解作业技巧而导致的时间浪费 。
10.伸臂动作
超出“经济动作”范围而导致的浪费。
11.弯腰动作
超出“经济动作”范围而导致的浪费。
12.重复/不必要动作
因操作顺序设置不合理，导致重复的或者不必要的各种动作浪费 。
多余动作
◆ 寻找
◆ 收回
◆ 去拿
◆ 行走
消除多余动作的方法
◆ IE工具--5M分析（人、机、料、法、测）.
如果撤除职场里不需要的物品的话，就能腾出空间来。
通道及职场应画区域划分线，物品放置场所也应画线。
·区域划分线 把作业区域与通道、车道及通路分开的线
·放置场所线 在地上画出表示放置场所位置的线
要统一具体的颜色、线的幅度及标示的规则
区域划分线
放置场所线
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整顿
整顿实施方法-标牌作战-
在做标牌作战前，一定要是在实行过红标签作战之后只剩下
需要的物品的时候。
使任何人都能一眼就能明白的那样，在职场及物品上做标示。
·职场
职场标牌、生产线标牌、工序标牌
·库存
场所标牌、品种标牌、数量标牌
·半成品
半成品标牌
·机器

机器标牌
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清扫
清扫的关键点
❖ 不要将清扫仅仅视为简单的打扫卫生， 清扫可以成为一种检查方式，清扫还可 以成为预防缺陷和问题的手段
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当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间
等待浪费的表现： • 生产线机种切换； • 机器设备故障导致等待的浪费； • 因为缺料等导致人和设备等待的浪费； • 工位间由于不平衡造成等待的浪费； • 生产计划安排不平衡导致人机闲置。
消除等待的方法 ◆ 均衡化生产，单件流； ◆ 建立岗位职责制度，定岗、定人、定时； ◆ 提升员工社会责任感和企业归属感； ◆ 让中层管理人员成为企业发展的中坚力量.。。。
4.动作太大
动作幅度超出“经济动作”的范围。
5.左右手交换 6.步行多
因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须进行方向等变 换的动作的浪费。
空手或移动距离过长等无价值的步行的浪费。
工厂十二个动作的浪费
工厂八大浪费之六
7.转身角度大
超出“经济动作”范围而导致的浪费。
8.移动中变换“状态”
因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须进行方向等 变换的动作的浪费。
提供他们确实要的东西。
价值流动
让产品或服务在创造价值的各个步骤中连续的流动
识别价值流 明确创造价值的活动
客户确认价 值
价值是由客户决定的
需求拉动
五
项
顾客/后工程需要的时候生产
原
理
尽善尽美
改善是不间断的，细小的进步
二、为何要实施精益生产
•
缩短交货期
•
减少库存和储备成本
•
增加现金的周转
•
增加库存周转率
◆ 规划人员操作标准化；
◆ 双手作业；
◆ “三定”（定位、定量、定标）原则.。。。
➢3.3.7过量生产的浪费
过量生产的定义
1. 生产多于下游客户所需
2. 生产快于下游客户所求
劳模？
工厂七大浪费之七
过量生产的危害：
1. 在制品积压，存放场地增加；
2. 使先入先出作业困难；
3. 增加周转箱、工位器具等设备成本；
数量太多 Too Much
合适 Suitable
整顿
整顿可以避免的问题
❖ 材料移动的浪费 ❖ 动作的浪费 ❖ 寻找的浪费－没有人能找到开柜子的钥匙，正
巧柜子里放着要用的工具 ❖ 不安全的环境 ❖ 错用状态不明的物品造成质量、安全、成本的
损失 ❖ 操作工总要寻找物品或确认物品状态造成的心
情烦躁，士气低落。
立即找到 （寻找时间为0） Can find it promptly
急忙订货 Make Urgent Order
下班了Ring Off 不良品不能使用 Badness
数量不够 Not Enough
立即能使用 Can use it
后来又找到 However, find it later
可惜！ What’s a pity
➢3.3.3过多加工的浪费
主要变现在质量方面，如质量过剩，所以 避免过多加工的前提是明确客户需求，在 要求范围内进行工作. ◆ 没完没了的修饰； ◆ 频繁的分类、测试、检验； ◆ 能源过度消耗； ◆ 额外的加工工序. 消除过多加工的方法 ◆ IE工具--ECRS（消除、合并、重排、简 化）.。。。
造成以上问题的原因——浪费
等待的浪费
搬运的浪费
过度加工的浪费 库存的浪费
不增加附加价值，只提 高成本！
制造缺陷的浪费
动作的浪费 过量/提前生产的浪费
制造现场的七大浪费
3.1 产生浪费的原因
3.2 发现浪费的方法
1、“三现”原则
1现：到现场；2现：看现物；3现：把握现状 在制造第一线发生的问题，其解决要点就在于制 造第一线。若仅在办公室内判断工作现场问题和 建立改善对策，会导致陷入误区、纸上空谈的结 果。这会引发别的问题。因此，到工作现场、看 现场货物、掌握发生问题的现状是重中之重。
整理
类别
必 需 品
整 理
分 类
非 必
需
品
使用频度 每小时 每天 每周 每月 三个月
处理方法 放工作台上或随身携带 现场存放(工作台附近) 现场存放 仓库存储 仓库存储
半年 一年
两年 未定 有用
不需要用 不能用
仓库存储 仓库存储(封存) 仓库存储(封存) 仓库存储 变卖/废弃 废弃/变卖
备注
定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期清理 立刻废弃
简单的理解：就是看得见的管理
（是提前还是延迟、是多还是少、是正常还是异常）
害 ❖ 机器未受到经常的检查维护，导致经常发生故
障 ❖ ……
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清扫
常有的问题
❖ 只在规定的时间打扫，平时见到脏物也不当回 事
❖ 清洁保持是清洁工的事，与我无关 ❖ 不把所有垃圾立即清扫掉，扫干净这个地方却
弄脏了另一个地方 ❖ 清扫对象位置太高、过远，手不容易够着，于
是就算了 ❖ 清扫工具太简单许多脏物无法清除 ❖ 反正扫干净了还会再脏，还不如不扫
精：即少而精，不投入多余的生产要素， 只在适当的时间生产必要数量的市场急需 品（或下道工序急需产品）
益：即所有的经营活动都需要有益有效， 具有经济性。
1.3 精益生产的思想
精益思想是精益的，因为它提供了以越来越少
的投入-较少的人力、较少的设备、较短的时间和 较少的场地-获取越来越多产出的 方法，同时也越来越接近用户，
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整理
处置“不要”的物品流程
不要 的物品
是否对其 是
是否
否
他人有用
公司内部
不清楚
否
是
将来是 否 否有用
放入 待处理区
丢弃
是
是否 经常用
是 放在现 场附近
否
放入仓库
出租 或转卖
归还 或转赠
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整理
不需要物品的处理方式
❖ 扔：不再有任何用途 ❖ 卖：对我们不再有任何用途 ❖ 归还：归还给原来的使用部门 ❖ 租借：租借给其他用得到的公司或部门 ❖ 重分配：重新分配给其他用得到的部门 ❖ 放入仓库：放入专用的仓库待用 ❖ 放入红单区：放入红单区域待处理
➢3.3.2搬运的浪费
工厂七大浪费之二
不符合精益生产的一切物料搬运活动。
物料搬运浪费的危害： • 物料移动所需空间的浪费 • 人力、工具的占用 • 时间的浪费。 • 推车的移动。
改进方法:
1. 改进工序设计
2. 优化布局
3. 改进搬运方法
4. 5S，识别需要还是不 需要，识别常用还是 偶尔使用，规划区域 及位置；
4. 库存增加； 5. 资金积压； 6. 潜在的质量风险。
Just— in— time
改进方法: 只在需要的时候加工需要的产品和 需要的数量
四、精益生产的十大工具
4.1精益生产十大工具之5S
5S定义
❖ 整理：在工作现场，区分要与不要的东西，
留下有用的东西，把不要的东西清理掉！
❖ 整顿：将需要的物品按规定位置摆放整齐， 并作好标识加以管理，以便于任何人取放！
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5个S之间的关系
整理
形式化
整顿
要我去做…做给别人看…要巡检了,弄一下…
清扫
行事化
清洁
我们一定要做好…继续改善….现在还是最差….努力!
习惯化
素养
行为
态度
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4.2 可视化管理
目视化管理的定义：
利用人的感官视觉，将相关管理 的事项，转化为浅显易懂的颜色、文 字、图片、图表、照片、录像带等方 式，从而达到提醒、控制、警示、预 防的作用与目的。