磷化膜具有多孔结构，使涂料可以渗透到这些孔隙之中，涂 料与磷化膜咬在一起，而磷化膜与基材是一体的，因此磷化 膜的存在能增加涂层的附着力。磷化膜虽薄（2~5μm），但 由于它是一层非金属的不导电隔离层，能使金属表面的优良 导体变为不良导体，抑制金属表面原电池的形成，进而有效 地阻止涂膜的腐蚀。
问题：为什么要磷化？
表调大致有以下2个方面的作用： ①克服粗化效应。消除金属工件经强碱性脱脂所引起的 腐蚀不均等缺陷，克服强碱处理的粗化效应，使金属工 件表面活性与不活性点部分均一化。 ②提高磷化速度。由于增加了工件表面的活点，提供了 晶体生长的晶核，使工件与槽液接触时，立即开始着膜， 大大加速了磷化速度。
6、磷化 所谓磷化，是指把金属工件经过含有磷酸、磷酸二氢盐 和其他化学物质的弱酸性溶液处理，发生化学反应而在 其表面生成一层稳定的不溶性或难溶性磷酸盐膜层的方 法，所生成的膜称为磷化膜。主要目的是增加涂膜附着 力，提高涂膜耐蚀性。 磷化膜的作用：磷化膜作为涂膜良好基底的主要原因， 不仅是由于磷化后工件的硬度、弹性、磁性等物理性能 几乎不变，而且更重要的是磷化膜具有以下三个突出的 作用： a．提供清洁的表面； b．显著提高附着力； c．成倍提高涂膜耐蚀力。
7、烘干 对磷化膜进行烘干，可起到两方面的作用：一是除去工件表 面的水分；二是进一步提高涂装后涂膜的耐蚀性。各种磷化 膜均含有一定的结晶水，适当的烘干，可将涂装后烘烤固化 时必然要失去的结晶水预先除去，可避免涂膜高温固化时在 涂膜下脱落的结晶水穿过涂膜外移，进而消除这种消弱涂膜 与磷化膜结合力的影响因素，提高涂膜性能。 五、涂膜的检测
内桶皮加工流程： 仓管下料→冲真空管孔→冲下置 孔→下置孔翻边→压45度→压平→ 真空管孔翻边 以上为普通冲床加工流程， CNC数控冲床可自行优化加工顺序， 加工内容一致。
CNC数控冲床
镀锌板支架加工工艺流程：
下料 开卷下料 设备： CNC开卷线 将成卷的卷板， 根据工艺要求开 平后剪成一定尺 寸的平板。 剪板下料 设备： 剪板机 将平板剪 成符合工 件加工尺 寸要求 使用的设 备为16T 压力机， 流水线式 作业。 设备 ： 支架冲孔 支架折弯
涂膜的质量检测是对涂装最终结果进行的检验，是涂装质量、 工艺和品质的综合体现。掌握好涂膜性能的检测方法是保证产 品质量必不可少的手段之一，也是检验员必须掌握的重要技能。 1、附着力：指涂膜与工件表面或涂膜之间相粘结的能力，它 的单位为级。涂膜的附着力一方面与前处理质量有关，例如除 油不净、磷化质量差等，都影响涂膜的附着力。另一方面取决 于成膜时工件表面的润湿程度和极性基因。
6、1磷化膜的检测 ①外观：呈灰色或灰白色，膜层连续、均匀、致密，无白 点、锈点等。有无磷化膜的定性检测：用指甲轻划磷化后 的工件表面，如果有白痕，证明有磷化膜。 ②耐蚀性：磷化膜的耐蚀性检测常用点滴法、盐水浸泡法等。 a. 点滴法：测试溶液组成如下： CuSO4· 2O 5H NaCl （化学纯） （化学纯） 41g/L
除油的方法很多，有溶剂除油、碱液除油、乳化除油、超 声波除油等等。实际生产中常常联合使用。
★乳化除油：
也叫表面活性剂除油，效率高，不易着火和中毒，是目前 最常用的除油方法。 乳化除油原理：当带油污的工件进入清洗槽中，其表面油 污即与分散在槽液中的乳化剂（表面活性剂）接触，乳化 剂的亲油基润湿油污表面，降低油-水间的表面张力，进而 向油污渗透。同时借助机械搅拌作用和分子的热运动，使 油污脱离工件表面，形成乳浊液并扩散到槽液中去，从而 达到清除工件表面油污的目的。 现在广泛应用的乳化除油方法是在碱性除油液中添加一种 或几种表面活性剂而配成的。 特别强调：在浸渍式除油过程中，当槽液处理一段时间后， 油污上浮于槽液上面，致使除油处理后的表面重新粘附油 污，大大降低除油效果。因此应定期漂除槽液表面的油污。
测定附着力的方法有划格法和画圈法两种。现在画 圈法已逐渐被划格法取代。
划格法：用刀片在被测涂层上划6条长约10~20mm 的平行切痕，每条切痕的间距为1—2mm（膜厚 0—60μm间隔1mm；膜厚60—120μm间隔2mm）， 划痕的深度应划透涂膜，到达基材表面。然后，在 垂直方向再划6条，形成一个由25个方格组成的图 形，把胶带粘在格子上，要使胶带与每个格子充分 接触，用手将胶带匀速揭起，注意胶带与工件的角 度约为60º ，观察格子内漆膜脱落的情况，分为0~5 级，见下表：
100T折弯 机
外桶盖（标电）加工工艺流程
落料 成型 车边 冲标电孔 设备： 40T压力机 冲安装标 准电加热 孔
设备为： 160T压力机
用外桶盖落 料模将镀锌 卷板落成圆 形的毛坯， 材料厚度为： 0.8mm
设备： 315T四柱 液压机
通过外桶盖 成型模将圆 形板料在液 压作用下压 制而成
设备：
涂膜附着力评定级别
GB9286-88 方格内漆膜脱落情况
0级
1级 2级
切割边缘完全平滑，无脱落
在切口交叉处有少量分离，划格区受影响〈5% 切口边缘脱落〉5%，〈15%
ห้องสมุดไป่ตู้3级
4级 5级
切口边缘部分脱落明显〉15%，〈35%
沿切口边缘大片脱落〉35%，〈65% 脱落〉65%，
2、厚度：测定涂膜厚度，可以用千分尺和测厚仪。用千分尺先测 出基材的厚度，喷涂后再测基材与涂层的总厚度，前后两次测定 值相减即为涂层厚度。测厚仪按其工作原理可分为磁性和非磁性 测厚仪。磁性测厚仪是利用磁阻法测定钢铁件上涂层的厚度；非 磁性测厚仪是利用涡流原理测定铝、铜等非磁性基材上的涂层厚 度。我们现在使用的测厚仪是非磁性测厚仪，只能测铝件上涂膜 的厚度。 3、硬度：硬度可表述为涂层表面对作用在其上的外来物体侵入的 阻力。涂层的硬度不但和涂料中的树脂成分有关，还与干燥固化 的程度有密切联系。 涂层的硬度可以用铅笔硬度法表示，准备一套中华牌铅笔，型号 从6B—6H，将铅笔芯露出约3mm，用细砂纸将笔芯端面磨平，铅 笔与被测物成以45°角，用力向前推，速度约3mm/s，用力大小以 笔芯不断为准，重复5次，检查涂层是否被划出痕迹，以涂层能够 抵抗住的最高硬度的铅笔牌号表示涂膜
太阳热水器加工工艺流程
加工工艺流程
• 工艺：使各种原材料、半成品成为产品 的方法和过程。 • 热水器的加工主要经过： 下料 冲压 焊接 保温 表面处理 成品入库 总装
1、下料工序：
下料主要通过数控的CNC 开卷线横剪为所需尺寸板料， 再用剪板机剪为条料用于加工 支架，桶盖则为压力机落料。 铝合金下料工序主要是用切铝 机加工。
开口夹套
TIG 焊接电源
（直流或交流）
填充焊丝
氩 气 电 弧
＋
工 件
用非熔化钨极在氩气的保护下与工件 间产生电弧，实施焊接。
加工工艺流程： 领料→粗卷→清洗1→直焊→ 起筋→清洗2→划盖点盖→环焊→ 安装水咀→试水→吸水→贴号→ 入库
合格的钨极氩弧焊焊缝：
4、表面车间加工工艺
粉末喷涂
一、粉末涂料简介 粉末涂料是由树脂、固化剂（在热固性粉末涂料中）、 颜料、填料和助剂（流平剂、稳定剂等）等组成，和一 般的涂料差不多，只是不含溶剂而已。 二、粉末静电喷涂原理： 静电喷涂利用高压静电电晕电场原理，喷枪头上的 金属导流杯接上高压负极，被涂物接地形成正极。在喷 枪和工件之间形成较强的静电场。当运载气体将粉末涂 料从供粉桶经输粉管送到喷枪的导流杯时，由于导流杯 上接高压负极产生电晕放电，其周围产生密集的电荷， 粉末带上负电荷，在静电力和压缩空气的双重作用下， 粉末均匀的吸附在工件上，经加热粉末熔融固化成均匀、 连续、平整、光滑的涂膜。如下图：
切边机 将边缘的直边 部分修整并达 到工艺尺寸。
3、焊接车间加工工艺流程
现行焊接方式有两种：电阻焊 和氩弧焊
电阻焊原理：焊件通过电流后，通 过焊接区电阻产生热量，使焊接区 金属被加热到熔化或高温塑性状态， 在外力锻压作用下形成牢固接头。
钨极氩弧焊的工作原理：
－
高频发生器
喷 嘴 钨 极
熔点（3410℃）
③喷涂电压：随着喷涂电压的增加，粉末的上粉率增加， 但超过90kV时，上粉率的增加率变小。同时电压过高， 会使粉末被击穿，影响涂膜质量。 三、前处理工艺流程： 上件 脱脂 1、脱脂（除油） 表调 磷化 烘干 下件
油污的来源：一是在贮存过程中涂上的暂时性防护油膏； 另一类是在生产过程中碰到的润滑油、切削油等。这些油 污可分为两大类：一是可以与NaOH发生皂化反应的，称 为皂化类油，如动植物油。另一类是不能皂化的油，称为 非皂化类油，如矿物油，。
下料是依据《工艺工序卡片》 中的《冷冲压工序卡片》所要求下 料尺寸进行开卷、下料；每一种产 品对应的都有一份《工艺工序卡 片》，每一种工件都要严格按照工 艺文件要求的尺寸下料，包括后面 的冲压工序，时刻以工艺文件为依 据，严格按照工艺文件标注尺寸进 行加工。
2、机加工车间主要加工流程
机加工车间主要加工支架与水箱用 件，加工工序主要有冲压、弯曲、 拉延。 冲压：使板料经分离或成形而得到 制件的加工方法。 弯曲：使材料产生塑性变形、形成 有一定角度形状零件的冲压工序。
静电喷粉枪
高压静电发生器
尾座
法拉第效应示意图
1、粉末静电喷涂的最大特点是： ①粉末利用率高达95%以上；
②涂膜厚度可以控制（50~200μm）且均匀； ③在工件的边缘或尖端容易成膜。 2、影响粉末静电喷涂的主要因素 ①粉末的导电性：粉末的导电性一般用体积电阻（电导率） 来表示，体积电阻太大，粉末粒子不易带电，静电吸附作 用不明显；体积电阻小，粒子带电容易，但更容易漏电， 将电荷导走，膜层太薄。理想的粉末的体积电阻为 106~1010Ω·cm。 ②喷涂距离：喷枪与工件距离的变化使电场强度发生变化， 从而影响涂膜厚度和粉末的上粉率。距离太远，电场强度 小，上粉率低；距离太近，容易使粉末击穿，影响涂膜质 量 。 最 佳 喷 涂 距 离 为 250mm ， 实 际 操 作 中 控 制 在 150~250mm。