汽车生产工艺设计控制程序
1.目的
为保证公司汽车产品生产准备和现场生产工艺过程处于受控状态，特制定本程序。

2.适用范围
本程序适用于公司各工艺过程设计的控制。

3.术语和定义
本程序引用GB/T19000-2008 idt ISO9000:2005 质量管理体系——基础和术语。

4.职责
4.1 样品试制指令由研发中心下达,小批量试生产指令由生产管理办公室下达；
4.2研发中心负责提供设计开发的产品设计文件（如三维数模、图纸等）；
4.3技术部负责组织各相关部门进行工艺方案设计和工艺验证，并进行评审。

5、工作程序
5.1生产准备立项
5.1.1 生产准备立项后，生产管理办公室下达“生产准备通知单”。

5.2 工艺方案确定
5.2.1 根据“生产准备通知单”，研发中心将批准后的产品设计文件提交给技术部；
5.2.2技术部根据研发中心提供的产品设计技术文件组织涂装车间、焊装车间、组织车间进行工艺方案设计。

5.2.3技术总监负责组织三大生产车间、研发中心等相关职能部门对所编制的工艺方案进行论证并确定工艺方案。

5.3生产技术准备
5.3.1焊装车间根据批准的工艺方案组织编制焊装试制工艺卡和（关键/特殊工序）焊装作业指导书,并报技术部审批。

5.3.2涂装车间根据批准的工艺方案组织编制涂装试制工艺卡和（关键/特殊工序）涂装作业
指导书，并报技术部审批。

5.3.3总装车间根据批准的工艺方案组织编制总装试制工艺卡和（关键/特殊工序）总装作业指导书，并报技术部审批。

5.3.4质检部根据批准的焊装试制工艺卡和涂装试制工艺卡和产品设计技术文件，编制焊装和涂装关键特殊工序检验卡、焊装白车身检验卡、涂装车间涂装车身检验卡及零
部件入厂检验卡，报技术部审定。

5.3.5品检部根据批准的产品设计技术文件及总装工艺卡，编制总装及成车随车检验卡，报技术部审定。

5.4 工艺装备准备
5.4.1 根据审定的生产准备技术文件，基设部编制工艺装备汇总表，需要时提出新增设备、更新或改造设备申请报主管副总批准。

5.4.2 新增/更新/改造的工艺装备，由技术部组织设计/选型，按工艺方案组织工装设计工作，执行QP06《工装控制程序》执行。

5.5 监视测量装置准备
根据审定的生产准备技术文件，质检部组织生产车间和基设部编制监视和测量装置汇总表，需时，提出新增监视和测量装置申请报主管副总批准后执行，具体按QP18《监视和测量装置控制程序执行》。

5.6物资配套准备
5.6.1完成工艺设计及工艺设计评审后，由配套部和外协部按研发中心提供的产品明细进行工艺验证物资采购准备工作。

5.7工艺验证和试生产
5.7.1在生产准备项目完成物资配套条件后，由技术部按《工艺验证评审办法》组织相关职能部门进行工艺验证，填写并保存相关记录。

5.7.2 根据工艺验证的结果
A、焊装车间组织完善焊装试制工艺卡和（关键/特殊工序）作业指导书，经技术部审核后，由技术总监批准；
B、涂装车间组织完善涂装试制工艺卡和（关键/特殊工序）作业指导书，经技术部审核后，由技术总监批准；
C、总装车间组织完善总装试制工艺卡和（关键/特殊工序）作业指导书，经技术部审核后，由技术总监批准；
D、质检部完善焊装车身检验卡和关键工序检验卡，经技术部审核后，由技术总监批准；
E、品检部完善总装及成车随车检验卡，经技术部审核后，由技术总监批准。

5.7.3 工艺验证合格、工艺装备和监视测量装置准备完善及相关试生产技术文件完善批准后，生产管理办公室下达试生产计划指令。

5.7.4 配套部和外协部按试生产计划完成所需物资零部件准备，生产管理办公室组织三大车间进行试生产。

5.6.5试生产完成后，由技术部组织，将生产准备工艺文件转化为正式文件，按5.7.2执行。

5.6.6 生产管理办公室根据整车装配验收情况和试生产情况编制、下达正式生产作业计划。

5.8工艺更改
工艺更改，由主管工艺员提出，主管领导批准后实施，并报技术部备案。

6. 相关文件
6.1 《工装控制程序》
6.2 《监视和测量装置控制程序执行》。

6.3 《工艺验证评审办法》
6.4 《工艺纪律检查管理规定》
6.5 《工艺平面布置图》
6.6 《工艺卡汇编》
7. 质量记录记录编号保存期限
7.1 工艺验证评审记录 QR-DXC-303-01 五年
7.2 工艺设计评审记录 QR-DXC-303-02 五年
7.3 工艺纪律检查记录表 QR-DXC-303-03 三年7.4 技术问题通知单 QR-DXC-303-04 三年7.5 技术联系单 QR-DXC-303-05 三年7.6 技术协议一览表 QR-DXC-303-06 三年7.7 特殊过程确认记录表 QR-DXC-303-07 三年
设计评审/验证/确认记录
产品设计开发输入评审记录
评审主持人：
评审参加人员：
评审日期：
会议整理人
A：讲述了的设计开发过程、分工及设计的可行性，明确了基本参数和技术要求与国家标准和行业标准的一致性，重点介绍了依据原
定型产品，对关键零部件主要验算的简要过程，介绍了产品
的主要结构和关键零部件等情况。

B：该液压油缸、回转支承依液压油缸国家标准、塔式起重机GB9462为依据，出厂检验按液压油缸国家标准、塔式起重机GB9462国
标及客户提供技术条件严格检验。

C：根据产品的开发和技术要求，证明严格按采购平均清单采购，从而保证质量，降低成本，公司在原材料采购和外构件、标准件的采购上，完全能满足产品的质量要求。

当前，公司已建立了定点的有资质的供应单位，保证了今后批量生产的要求。

D：公司配置了相关的工卡、工装、量具及仪表，完全满足出厂检验要求，产品已在厂内做过了出厂检验，证明完全符合国标及行标的
要求，已计划委托权威部门做过了型式试验，以进一步验证
符合国标及行标的要求。

在零部件加工过程中，我部检验人
员工作认真，切实把关，未出现过漏检、错检现象，外观质
量上，腻子抹完后，部分区域未能很好砂平，须重新修整，
喷漆颜色不应太鲜艳。

另外，轴承座定位肖，用户反映偏小，
应在样机上更换。

E：实践证明，该液压油缸、样机在生产上无问题，从加工、装配人员素质和设备，基本都能满足生产需要，在工艺上，工艺路线基本
正确，工装基本能保证。

F：大家都很认真地发表了各自的意见，也提出了一些意见，对下一步产品的批量生产很有好处。

共同认为：输入能满足性能可靠、稳定、保证质量的要求。

评审的结果是：通过输入评审。