，只缘身在此山中。” 2、相信自己的眼睛，“耳听为虚眼见为实”。通过前面的例子可以
看到，涡流探伤确实存在漏检现象。对于已知的缺陷部位，要用 肉眼仔细检查一下。这也就是我们经常强调的—磨后检查工作，不 光是刀痕、震纹的检查，更重要的是缺陷检查。 3、抽丝剥茧，从蛛丝马迹中找出真正的症结所在。我们需要丰富的 经验，但也不能“唯经验论”。“没有两条完全一样的裂纹”， 所以缺陷的成因和处理方法也不尽相同。
机械裂纹无论大小，对轧辊都是有害的。★必须磨削干净， 不能以涡流判定的门槛值来判定。
高铬球墨铸铁轧辊、高速钢轧辊的辊面有均匀微小的热裂纹 或二次微裂纹可以存在不必磨削干净，但严重的热裂纹必须 磨到微小的热裂纹。
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常见无损检测方法
涡流探伤法 超声波探伤法 液体渗透探伤法 磁粉探伤法 目视探伤法 射线探伤法 中子射线探伤法 渗透探伤法 声波发射探伤法 热红外线探伤法
“如果被检测轧辊的金相组织中石墨呈均匀分布的球状石墨和 无方向性的细小均匀分布的碳化物”在检测中则不会产生异 常波。
无限冷硬轧辊在制造中进行改进：碳化物变小而且分布均匀， 石墨呈现均匀分布形态。所以在很大程度上能够避免误判引 起的异常波。
SGJT 误报现象 热轧部
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误报现象
2、磁性的干扰。 “在涡流检测的异常波部位，发现该部位带有磁性。对轧 辊进行消磁，然后再进行检测，此时该部位的异常波消失或 增大。”
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涡流探伤培训
培训目的：抛砖引玉
减少误判
BEYOND
理论升华
降低辊耗
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轧辊缺陷的形成原因
制造原因 轧钢事故 轧辊管理
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轧辊制造缺陷
碳化物聚集形成亮斑 剥落 辊身硬度不均匀 气孔或夹渣 轧辊成分不同 轧辊热处理不当 材质疏松和空洞
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轧钢事故造成的缺陷
轧辊受力不均匀（DS和OS压力不同） 叠轧事故 轧辊骤热骤冷 卡钢堆钢事故 轧辊冷却不均匀（水嘴阻塞） 冷却水不足 带钢打滑
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轧辊管理造成的缺陷
轧制时间过长或轧制力过大，产生疲 劳裂纹
磨削时没有将热裂纹去除干净 磨削时冷却水不足，造成辊面烧伤 供油不足/润滑不良，造成托肩局部
体深度。 3.轧辊表面如果有磁性会对探伤的结果产生干扰.
注: 以上的优缺点是涡流探伤原理(电磁感应 原理)特性所决定的,因此所有的涡流探伤仪 都存在这些特性。
SGJT 涡流检测的特点 热轧部
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涡流检测常见问题
涡流自动检测应用于磨床在线对轧辊检测 的局限性主要由以下几方面造成：
1、涡流探伤仪的检测频率造成个别（裂纹 ）缺陷漏探；
2、探头的设置不当引起的（裂纹）缺陷漏 探；
3、对缺陷开展线的认识误区造成（裂纹） 缺陷放行；
4、轧辊材质对涡流检测灵敏度的影响。
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涡流检测常见问题
为确保检测结果的准确，需要对轧辊转
速进行设定
通常：涡流探伤最大表面线速度为: 2.5 m/s.
实际推荐线速度: 1.5 m/s
计算方法如下：(1.5m/s*60)/（π*轧辊直径）
执行“完全探伤”前，要将辊面残留的冷却水用橡胶板刮干净！！！
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涡流探伤注意事项
3、如何看懂探伤图。
磨床工必须能够看懂探伤图，就比如医生要看懂CT片、X光片一样， 这是磨床工的必修课程。
如何看懂探伤图？ 一、加强理论学习； 二、不断总结经验； 除此之外，没有其他的捷径。 看探伤图的原则： 1、多视觉、多角度。为什么要看展开图和3D图？“不知庐山真面目
裂纹
软点 磁性
显示裂纹/软点的 最大值位置和角度
SGJT 涡流检测结果的判断—展开图 热轧部
红色表示涡流 检测到的裂纹
蓝色表示涡流 检测到的软点
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涡流检测常见问题一：误报现象
产生原因： 1、轧辊金相组织的影响。 “如果被检测部位的金相组织的石墨呈现粗片状，或碳化物也
是有规则的平行排列的粗大条状碳化物，及碳化物分布不均 匀聚集”在检测中会产生异常波。
结论：“消磁产生的负向磁对软点和异常缺陷信号也有一定的 影响”。
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误报现象
例3：（左图）轧辊在未消磁前，涡流探伤发现边部有磁性的 软点和异常缺陷信号，其他部位有多处磁性信号。（右图） 通过对整个轧辊检测面进行消磁后再进行涡流检测，此时原 先的磁性信号消失，在中部出现异常缺陷信号。
结论：“磁性的存在影响了异常缺陷信号幅值”。
SGJT 涡流检测的原理 热轧部
1、由交流磁场感应出 的弱电流； 2、轧辊表面损伤阻碍 了涡流； 3、通过检测涡流电场 的变化，从而找出裂 纹和软点。
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涡流检测的原理
ET: 涡流检测的特点： 优点: 1.可以检测表面开口裂纹,可以检测软点. 2.对轧辊表面的质量要求低,不受水,油污的干扰. 3.可以边磨削边探伤，提高磨削的效率. 缺点: 1.只能探轧辊表面裂纹,不能探轧辊内部深层裂纹 2.只能显示裂纹的相对严重程度.不能显示裂纹的具
涡流检测的原理
AC current trough coil
Coil m oves in t his directio n.
Local magnet ic area
揙 pen?c rac k
Local p/b area
Re la tive va rit ion s in co il c urren t
但增加磨削量，没有能够改变探伤检测结果。而后通过表面 波进行复检，在辊面上没有发现裂纹。
SGJT 典型案例（6）探伤异常的轧辊
热轧部
P1
P2
1X4133工作辊4月2日探伤图
P3
P4
1X4133工作辊3月31日探伤图
P5
P6
1X4133工作辊4月3日探伤图
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涡流探伤注意事项
1、探头的清洁。
结论：涡流检测有时也会“撒谎”Biblioteka ！！SGJT热轧部
事故案例（1）：典型的堆钢辊
1580工作辊2I4009发生堆钢事故，磨削去除0.6mm左右 涡流探伤结果如下：
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典型案例（2）：堆钢辊的处理
1580工作辊2X4126磨削完成后的轴测图如下：
SGJT 典型案例（2）：堆钢辊的处理 热轧部
2250线： F1-F4工作辊直径850~765mm，转速34—37rpm。 F5-F7工作辊直径700~630mm，转速41—45rpm。 1580线： F1-F4工作辊直径800~710mm，转速36~40rpm。 F5-F7工作辊直径700~625mm，转度41~46rpm。
SGJT 涡流检测结果的判断—轴测图 热轧部
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涡流探伤注意事项
4、“千里之堤毁于蚁穴”，越是细小的缺陷越不容忽视。 5、判断裂纹是否合格的一般标准：裂纹的最高点不能大于平均值的3
倍。
展开图缺 陷位置
最高点
平均值
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涡流探伤注意事项
4、正常下线的轧辊就安全吗？ 轧辊的使用是一个动态的过程：受到冷却水、轧制力、来料温
度、轧制状况、异物侵入等多种因素的影响。
Coil at gap distance from the metal object
线圈与金属物 体之间有间隙
AC magnetic field 交流电产生交变磁场
Eddy curents flowing in the object
在金属物体中产生涡流
Metal object 金属物体
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磁性对检测信号的影响：
例1：如左图，轧辊在未消磁前，涡流探伤发现一片带有磁性 的软点和异常缺陷信号；通过对整个轧辊检测面进行消磁后 再进行涡流检测，此时原来带有磁性的软点和异常缺陷信号 消失，只有一处异常缺陷信号。结论：“磁性的存在影响了 软点和异常缺陷信号的幅值”。
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误报现象
例2：如左图，轧辊在进行涡流检测时没有磁性信号，发现多 处的异常缺陷信号和一个软点信号；通过对整个轧辊检测面 进行消磁后再进行涡流检测，此时原先的异常缺陷信号消失 ，软点信号增多，软点信号波幅值比消磁前略大。
涡流探伤的显著特点是对导电材料就能起作用， 而不一定是铁磁材料，但对铁磁材料的效果较差 （轧辊材质属于铁磁材料）。
其次，待探工件表面的光洁度、平整度、边介等 对涡流探伤都有较大影响，因此常将涡流探伤用 于形状较规则、表面较光洁的铜管等非铁磁性工 件探伤。
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涡流检测的原理
线圈通入交流电 AC coil current
低于涡流缺陷判定的门槛值，所以确认为草状波或无害波。
产生原因：
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漏报现象
示例：实验轧辊上有一长度为50mm的裂纹，在磨床上边磨边 探，裂纹长度从50mm逐步缩小到16mm之前，涡流检测 显示有明显的裂纹和软点信号。但裂纹长度磨到约15mm 时，涡流检测显示该区域除了有软点以外，裂纹正常。
在瓦德里希磨床和赫克利斯磨床上，涡流探头和轧辊之间的间隙是固 定的。为避免辊面不规矩造成探头磨损，可先用砂轮粗磨几个道 次，将辊面的高点去除以后再进行探伤。
LISMAR探伤仪，探头和轧辊之间的间隙是可调的，在粗磨阶段不应 选择边磨边探。
“边磨边探”应在粗磨之后进行。在粗磨中，Z轴的行进速度比较快 ，磨削去除量比较大，辊面残留的刀痕较深，磨粒划伤较多，涡 流探伤很容易出现误信号。进入精磨阶段以后，应适当减少冷却 水量，保证辊面清洁，涡流探伤结果相对稳定、可靠。
涡流探头要保持清洁，要求每班清理一次：用柔软的抹布蘸清水轻轻 擦拭探头表面，并仔细观察探头表面的磨损情况。