钢结构驻厂监理实施细则编制人:审核人:编制时间:钢结构制作工序质量控制措施1 制作准备阶段的审查1.1 资质审查：(1) 焊工资质审查与焊工附加考试；(2) 无损探伤人员和检测人员的资格；(3) 项目经理以及质检员、安全人员资质；1.2审批焊接工艺试验和工艺评定报告：(1) 审查和确认焊接工艺评定(试验)计划、方案；(2) 见证焊接工艺试验的试件制备、检测工作；(3) 审查和确认结构焊接工艺评定报告和栓钉焊接工艺评定报告；1.3 审批钢结构制作工艺要领书：(1) 审查质量保证体系的人员资质，制作流程，机具设备状况、配备数量和检定证书等；(2) 钢构件制作组装胎架、吊装机械等选型和布置；(3) 审查制作厂包括钢材(含板材、型材)预处理方案以及放线、切割、加工、组装、焊接、矫正、检验、预拼装、涂装、包装等工艺方案；(4) 审查制作厂的安全、环保、防火、文明施工、保卫等措施；(5) 审查焊钉焊接方案；1.4 进场原材料抽检1.5 检查不同性能、不同强度等级的钢板标色，严防混料及用错料；1.6审查与确认加工工艺流程及配套设备的审查与确认，通常包括（1）形柱和十字柱加工工艺；（2）H型柱加工工艺；（3）H型钢梁加工工艺；（4）桁架加工工艺钢管加工工艺；2进厂（场）材料的质量控制3工厂制作阶段质量控制3.1钢结构除锈钢结构表面处理采用抛丸除锈，其工作内容如下:3.2下料下料是根据施工图纸的几何尺寸、开头制成样板，利用样板或计算出的下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零构件相关的加工界线，采用剪切、冲栽、锯切、气割等工作的过程。

在施工过程中做好以下检查：（一）检查对照样板及计算好的尺寸是否符合图纸的要求。

（二）检查所用钢材是否符合设计要求，若发现有疤痕、裂纹夹层及厚度不足等缺陷时，必须及时与技术部门联系，研究决定后再进行下料。

（三）发现钢材有弯曲不平时，应先矫直，以防影响尺寸的误差。

3.3 材料拼接由于钢板长度不能满足所有构件加工长度的要求，某些钢板需要拼接。

拼板前，应检查材料的材质，板厚是否合乎图纸的要求。

采用最佳排料方案绘制拼板下料图，如多项工程联合套料，循环接板套料等措施，以提高材料利用率，降低消耗。

3.4 检测工具长钢尺必须经过计量测定的钢尺，并将测定的偏差标记入钢尺明显部位，以便划线时调整。

（此条在下述各工序中均应遵守）3.5 焊接材料检查施焊前应检查焊丝、焊剂是否和母材板相匹配，焊缝两端应加引弧板和收弧板，引入和引出的焊缝长度埋弧焊应大于50mm,手工焊应大于20mm,焊毕后应割除引、收弧板，不得用锤击落。

3.6 拼接焊缝拼板时应考虑下料切割焊缝的收缩量，适当放出余量，自动切割缝为2mm，手工切割缝为3mm,焊缝收缩量视构件长度一般应放20〜30mm。

拼板焊按应按图纸对焊缝等级的质量要求进行，焊接前应清除焊缝口锈蚀、油迹、毛刺等，按要求开好坡口，单面坡口55° 土5°,纯边高度1.5〜2mm,采用焊缝清根，焊剂烘潮,焊丝清洁等措施,以保焊缝质量。

拼板焊接完工后应注明工程名称,构件号等标记,转下道工序。

4钢结构工程制作工序质量控制要点5 组装1、检查腹板、翼板下料尺寸是否与图纸符合。

2、翼腹板有对接焊缝时，组立应注意翼腹板焊缝错开200mm 以上。

3、组立时确保腹板对翼板的中心线垂直度偏差为b/100且w 2mm,中心线偏移w 1mm。

翼腹板间隙应w 0.8mm,以满足埋弧焊的需要。

4、定位焊间距一般为300〜400mm,焊缝高度不超过设计缝厚度的三分之二,焊条型号应与构件材质相匹配。

6 焊接1、熟悉图纸,明确焊缝的技术要求及焊缝尺寸。

2、焊缝采用自动埋弧焊焊接。

3、焊接所采用的焊丝、焊剂应与构件的材质相匹配。

4、焊前应对焊丝、焊缝进行清洁,除去油渍、锈迹,焊剂烘潮等。

5、焊接时应加引弧板和收弧板，引弧和引出的焊缝长度应大于50m m,焊后应切割,不得用锤击落。

6、选择合适的焊接电流,电压,焊接速度及合理的焊接程序,确保焊接质量,减小焊接变形。

7、应焊成凹形焊缝,焊缝金属与母材间应平缓过渡。

8、焊后清理焊渣,检查焊缝外观质量,如有气孔,咬边等缺陷,应进行打磨,补焊等措施。

9、校正a）、钢材切割或焊接成型后，均应按实际情况进行平直矫正。

b）、型钢在矫正机上机械校正。

c）、校正好的钢材表面，不应有明显的裂缝或损伤7 焊钉施工质量控制措施7.1 焊钉施工前质量控制(1) 焊钉使用焊钉熔焊机进行焊接，需要独立电源供电。

如果两个或更多的焊钉枪在同一电源上使用，应采用联动装置保证一次只有一把焊钉枪能使用。

(2) 安装前检查验收焊钉定位线，确保焊钉的准确位置，要求承包商对该点进除锈、除漆、除油污处理，以露出金属光泽为准，并使施焊点局部平整。

7.2 焊钉施工过程检验(1) 在开始焊接前按以下方式进行至少2 焊钉的焊接测试。

(2) 焊钉外观检查，焊缝360°饱满才认为可以接受。

(3) 当焊缝冷却后，用榔头敲击使焊钉弯曲大约30°根部无裂纹。

7.3 焊钉焊接施工验收(1) 焊钉施焊前，检查压型板是否与钢梁点焊，焊钉焊接位置放线，梁面锈迹、油污等物是否清理干净。

(2) 焊钉表面如有锈蚀，除锈后方可使用(尤其是焊钉头和大头部不可有锈蚀和污物)，严重锈蚀的焊钉不能使用。

雨雪天、构件上残留水份时不得施焊。

(3) 焊钉焊接操作时，待焊缝凝固后才能移去焊钉枪。

8 钢管柱质量控制要点8.1 审核制作要领书。

8.2 审核焊接工艺评定要领书，见证焊接工艺评定。

焊接工艺评定内容及项目应针对管-管对接及工程中相贯节点的实际情况，对典型节点形式进行接点焊接试验，确定焊接工艺参数。

8.3审查焊工资质，见证焊工附加考试。

钢管拱架大量T、Y、K、X 节点的施工焊接位置包含平、横、立、仰全位置施焊，并针对支管对于角对接坡口形成障碍的实际情况进行考试。

8.4 检查钢管弯曲、节点放样、坡口加工。

(1) 根据支管壁厚，支管周边部分采用角焊缝、部分采用对接焊缝。

(2) 两圆管相交的相贯节点为空间马鞍型曲线，由于两曲面相交，要保证焊接有45 度角，坡口必须沿相贯线变化。

(3) 用相贯节点的钢管在订货时要严把质量关，因为不圆的钢管采用自动切割机床也不能切出合格的坡口。

(4) 曲角度、弯曲半径、表面伤痕及消除残余应力。

8.5 检查焊接顺序和焊接工艺参数。

(1) 各节点各焊缝一般由1 名焊工先用3~4 点定位焊后，从仰焊位置开焊、由两名焊工从两边按仰、立、平同步操作，对称焊接法完成焊缝。

(2) 接方法一般采用低氢型焊条手工电弧焊，焊接工艺参数随焊接位置变化进行随时调整。

(3) 先焊中间节点，再向两端节点扩展的焊接顺序，避免由于焊缝收缩向一端累积引起各节点间尺寸误差。

(4) 焊缝尺寸应符合设计要求的计算厚度值和焊角尺寸，避免过多堆焊加强高而产生较大的焊接残余应力。

(5) 焊缝坡口的根部间隙大于标准值时，可以按超标间隙增加焊角尺寸，但间隙大于5 时应事先用堆焊和打磨方法休整支管端头或在接口处主管表面堆焊焊道，以减少焊缝间隙。

8.6厚板焊接的工艺要点：(1) 为了减小焊接应力及焊接变形，根据板厚选用不同的坡口形式。

(2) 厚板的预热温度与板厚及母材成分及生产工艺( TMCP、QST)有关，通过母材可焊性试验，合理确定预热温度。

(3) 打底焊的质量尤为重要，可根据实际情况，选定打底、填充、盖面三个过程的不同焊接方法如焊接工艺参数。

(4) 合理控制焊道焊层的厚度、宽度，厚板宜采用多层、多道焊。

(5) 厚板焊接结束后，一定要控制焊缝的冷却速度，以获得良好的塑性和韧性，降低焊缝硬度。

合理选择焊后热处理方法(保温、回火等) 。

8.7 焊缝返修的控制：(1) 不合格焊缝的申报程序。

根据无损检测报告，检查所标记的缺陷位置长度、深度。

(2) 合格焊缝返修工艺指导书的审查和批准。

(3) 返修焊缝按原焊缝质量要求检验(外观质量和无损检测) 。

(4) 同一部位返修补焊一般不宜超过两次9 钢结构焊接质量控制措施9.1 焊接准备工作检查(1) 焊接工艺评定试验的确认(2) 焊接材料的选定(3) 焊接方法选择(4) 预热制度及层间温度控制制度及焊距(5) 焊接参数设定：电流、电压、速度、C02 气体压力、流量、焊道及层数设定(6) 焊后消应力处理措施(7) 防止层状撕裂的工艺措施(8) 减少焊接变形的工艺措施(9) 坡口焊缝、对接焊缝、角焊缝的探伤方法与比例(10) 焊工资质及附加考试合格的确认10 工厂涂装10.1 外露钢构件外露钢构件在工厂做好底漆和中间漆，工厂涂装要求如下:10.2 表面处理钢结构表面处理采用抛丸除锈，其工作内容如下:底漆和中间漆施工工艺如下:10.4 施工注意事项：钢梁上翼缘、现场焊接部位、劲型钢住柱、高强度螺栓连结范围的接触表面, 不涂刷油漆。

施工时遇雨天或构件表面结露现象不宜施工或延长施工间隔时间。

涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。