机器人焊接系统
技
术
协
议
底盘架前支撑焊接
2014-04
1.设计依据
1.1.焊接工件说明
焊接三轮车底盘架前支撑
12工艺分析
1.工艺要求：焊接工件应无油、无锈且满足工件图纸尺寸公差要求。
2.焊接工艺：采用MA单层单道焊，保护气为混合气体（80%A叶20%CO2焊丝为© 1.2
实芯焊丝（满足盘装焊丝和桶装焊丝互换）。采用脉冲直流逆变焊接电源。
1.3.现场车间环境信息
使用温度：-10 C至+45C，相对湿度V 80%压缩空气源：0.4〜0.6Mpa；
电源电压：三相五线制，电压380 ± 15%^、频率50Hz土1% HZ
房屋、地坪：房梁高度》5m地坪承载5T/m2;行车：〉5T;
工作制：每日两班制，每班8小时，全年工作300天。
2.系统构成概述
2.1.系统布局图
2.1.1、1.7机刹底盘前支架机器人焊接系统，预估尺寸长X宽X高（mm）: 3200 X
2800 （仅供参考，已实际设计尺寸为准）；
2.1.2、1.8油刹底盘前支架机器人焊接系统， 预估尺寸长X 宽X 高（mm ）: 3200 X 2800
（仅
供参考，已实际设计尺寸为准）；
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2.1.3、1.9油刹三速底盘前支架机器人焊接系统，预估尺寸长X宽X高（mm）: 3200X 2800 （仅供参考，已实际设计尺寸为准）；
22 系统配置及供货范围
23 耗材及备品配件清单（数量可满足约一年内使用）
专用工具
专用工具明细（单台套）
24系统概述
2.4.1.机器人6个轴均带有智能防碰撞功能，不仅仅撞枪时能起到防护作用，任意物体非正常
接触到机器人或焊枪电缆等缠绕到机器人，机器人皆能启动此功能，极大的保证了操作
者的人身安全，并且对焊枪等能起到极好的保护作用；
2.4.2.焊接机器人系统可满足每日三班制（每班8小时）的正常工作；
2.4.
3.使用数字脉冲逆变焊机，采用脉冲过渡方式焊接，使焊接过程中热输入量大大减少，减
小了焊后工件变形，焊缝质量好、成型美观、不泄露；
2.4.4.设备设有保护气流量检测装置，保证焊接的可靠性；
2.4.5.变位机具有足够的强度，保证设备移动位置后，机构不变形；
2.4.6.系统所有电缆（除送丝电缆外）均不外露,走电缆线槽，布线美观；
2.4.7.机器人本体各轴、外部轴、变位机各轴均配有刹车装置和安全监测装置；
2.4.8.工位的外围安装急停按钮，在发生危险时，操作人员在工件附近任何位置能够迅速停止
设备工作；
2.4.9.系统安全围栏为方管（圆管）加钢丝网格结构，高度不低于 1.5m,正面为敞开
式，便于上下工件，并不影响操作人员和周围工作人员正常工作；
2.4.10.系统外观颜色按甲方提供的色卡进行涂装；若甲方无明确颜色要求，则按供方
颜色，经需方同意后，进行涂装；
2411.系统中结构件包括机器人抬高座、变位机结构件等采用两遍腻子+底漆+面漆涂装工艺，漆膜总厚度》ioo卩m
2.4.12.系统采用焊丝或喷嘴作为传感器的测量工具，保证测量精度，可达性及柔性不
受限制；
2.4.1
3.系统安全围栏为1.8m方管骨架防护栏，上半部分采用红色防弧光屏，高度800mm，下半
部份采用© 3钢丝网，高度1000 mm；四面防护，一侧留有3000mm 门洞，便于上下工
件。
2.4.14.设备交货时，设备上的零部件、附件和备件的外露加工表面的防锈应完整、均匀、无孔
漏、无泡、漏涂和流挂等现象。设备表面无污物，并应有塑料防护罩。
2.4.15.设备所用专用工装及螺栓、压板、专用器具需经发黑、镀锌等防锈处理。
2.5.系统各机构说明
2.5.1.焊接变位机：
变位机由机器人外部轴伺服电机驱动旋转，可自由编程，与机器人系统联合进
行轨迹插补（协调）；
伺服电机驱动日本进口精密减速机，精密齿轮驱动精密回转支撑，通过特有的
无间隙机构，带动变位机夹具翻转；
变位机装上工件后，翻转至最大偏心距处，最大的偏心矩足够冗余，不会发生
锁死后仍自行翻转、翻转有异响、颤动等现象。
2.5.2.夹具设计方案：
焊接夹具为手动夹具，在保证强度的前提下设计为快速装卸的方式，且减少对焊接
位置的遮挡；焊接夹具的设计力求模块化和标准化，采用一体式底座，确保各单元相对
位置的稳定性。
考虑到工作站的扩展能力，夹具与机器人的变位机法兰之间，安装底座与底板之间
采用螺栓紧固、定位销定位，使之在夹具调换过程中保证整个系统的准确定位。
2.6.电气控制方案：
1）工件变位机使用安川外部轴电机驱动，可在焊接时与机器人协调运动，确保所有焊缝均处于最佳焊接位置。
2）操作人员使用带按钮、状态指示灯的操作盒进行作业。
3）PLC使用三菱系统，所有电气元件采用国际品牌，确保系统稳定可靠工作：低压