轧辊与乳化液及工艺操作要点轧辊一、轧辊管理规定为了规范轧辊的使用，提高轧辊的磨削质量，减少轧辊事故的发生，现规定轧辊的管理内容如下。

（一）轧辊使用规定1.轧辊使用流程示意图新辊--检验合格--初次磨削探伤--上机使用--正常换辊或事故换辊--下机--探伤--磨削--探伤检查（涡流/超声波/双蚀）合格--重复上机直至报废2.轧辊使用按照周期换辊，规定正常换辊周期如下：对支撑辊的使用长度规定如下：1）整个生产过程中未出现重大事故，支撑辊正常换辊轧制长度为：9000±500 Km。

2）如轧制过程中出现重大的断带、粘钢事故，经检查发现支撑辊仍可继续使用，则换辊轧制长度仍为8000±500Km。

特殊情况下可以不必按照正常换辊轧制长度规定。

1）如轧制较薄、较宽产品，若使用了直径较大的轧辊，在轧制了1～2卷后，轧制力仍然较大，可以换辊，轧辊可以放到旁边，待换其它规格时使用。

以正常轧制速度时，轧制力和板宽的比值P/B>0.9为判定依据。

2）在生产过程中，如从厚到薄变换规格时，不以轧制长度来确定是否换辊，而是以轧制量来确定。

厚度0.5mm及以上的规格，轧制量大于300吨，换薄规格时应换新辊。

3）生产较薄规格的产品，当轧辊疲劳到出现边浪时，若产品为马口铁或电镀锌等对板形要求较高的退火板，应立即换辊；如产品为板形要求不高的供热镀锌的退火板或冷硬卷时，可以适当调整工艺，如改变板形模式、增加I单位或者调整中间辊窜辊量，并辅助手动操作，按照正常换辊轧制长度规定执行。

3.生产计划的安排要符合先宽后窄的原则，并尽量符合换辊的周期。

4.轧辊的使用操作规范1）轧辊从轧机上下来之后，必须立即用棉被盖好（冬天）。

然后吊运到过跨小车上。

2）吊运时应注意更换吊具的挡位，挂钢丝绳应注意牢固和手脚的位置。

3）中间辊叠放时应在轴承座上垫上破布，防止过跨小车运行时滑动。

4）磨辊间从过跨小车上吊走到轧辊支架上，保持轧辊一直用棉被盖好。

然后拆卸轴承座，并安装到已磨好的轧辊上。

5）已经磨好的轧辊下磨床后，也要用棉被盖好。

6）轧机使用轧辊也应遵照先磨削先上机的原则，不得随意打乱轧辊的循环顺序。

7）轧辊装配完成后，应及时吊运到过跨小车上，注意上下工作辊的位置，防止出现事故。

辊卡不得随意放置，必须及时送到轧机主操室。

8）每根轧辊应建立相应的档案记录，完善各种相关信息的纪录。

9）轧机操作工将轧辊分类摆放到不同的垫木上，注意摆放整齐。

（二）轧辊磨削规定正常的情况下，下机的轧辊应在8小时以后方可上磨床磨削。

特殊情况除外。

三、事故辊处理管理规定为了防止轧辊在线剥落，降低辊耗，减轻事故对轧机设备的影响，对于轧机事故辊的处理规定如下：1、冷轧作业区各班组必须认真填写辊卡。

对于爆辊、剥落、断带、划伤、勒辊、辊印、粘钢等事故必须如实填写，如有不实，一经发现，对班组进行考核。

2、对于以上事故辊，磨辊间的处理流程如下：乳化液一、乳化液使用管理规定1.总论为规范乳化液的管理，提高乳化液的使用效率，降低成本，特制定本规定。

2.系统介绍1）乳化液系统主要由以下设备组成：2）工作原理（i）乳化液喷射（a）乳化液存储在净油箱和脏油箱中，总体积约为44000升。

（b）乳化液通过喷射泵输送到阀站，再喷射到轧机上。

（c）反冲洗过滤器和冷却器安装在泵和阀站之间，用于清洗乳化液并调节温度。

（d）反冲洗过滤器可根据压力和时间进行设定，自动清洗并将杂质排放到真空过滤器。

（e）搅拌器分别安装在净油箱和脏油箱中，不停地工作，防止油水分离并使浓度稳定均匀。

（ii）乳化液收集（a）喷射后的乳化液经由轧机下面的收集槽返回到脏油箱。

（b）脏油箱中的乳化液由过滤器泵输送到真空过滤器。

（c）由真空过滤器过滤后的乳化液返回到净油箱。

（iii）乳化液流向（a）喷射系统（b）清洗系统3.日常维护（i）乳化液检测（a）乳化液每班（8小时）检测一次，化验浓度、PH值和电导率三个指标。

（b）每周两次全分析，时间分别为周一和周四上午8点取样化验。

正常情况下各项指标规定如下：（c）每周二上午8点，对混合箱乳化液浓度取样化验。

（d）其他特殊情况临时决定。

（ii）加油加水规定（a）轧机运行过程中，原则上将脱盐水和混合箱中已经混合好的乳化液加入到净油箱中。

（b）混合箱体积为8000升，箱体旁边的液位计显示高度为1.4m。

（注意：箱体底部有40cm没有刻度显示，要考虑在内。

）第一次配置时，加入轧制油5桶，共计1000升，加水至1.2m液位处，浓度为14％，保持搅拌器AM64-19常开。

（c）为维持混合箱中乳化液的浓度，增加混合箱的液位时，先加入一定量的油，再加入一定的水（每格表示体积约44升）。

具体添加对应表如下：（d）根据轧制产品规格调节乳化液系统的浓度，将混合好的乳化液加入到净油箱中。

将MV64-15关闭，MV64-14打开，手动打开泵AM64-18。

混合箱液位计上显示的刻度每格（1cm）表示6.25升纯轧制油。

为提高浓度，添加乳化液的方法如下表：（e）如要降低浓度或者补充液位，向脏油箱中直接添加脱盐水。

具体方法为在主操画面上关闭阀门MV64-10和MV64-32，打开阀门MV64-11，流量从流量计直接读出。

（f）根据前期轧制情况，对乳化液浓度控制范围规定调整如下：为保证工艺参数稳定，希望在操作时注意以下几个方面：1）根据上个班组的浓度和生产情况，估计本班乳化液浓度。

2）轧制较薄或较宽的规格时，适当提高浓度。

3）轧制较厚或较窄的规格时，适当降低浓度。

4）加油加水原则上少量多次，一次加油不多于90L（即14格），加水不多于2000L。

可以在每卷结束后和下一卷开始时添加。

（g）出现轧制事故如断带时，将系统补水阀门关闭。

如果需要关闭乳化液喷射泵，清理轧机内部时，切记将喷射泵密封冷却水关闭，防止循环水泄漏进入乳化液系统。

（iii）乳化液系统更换为保证乳化液系统的质量稳定，规定对该系统每6个月进行一次整体更换。

操作和工艺要点为确保操作正常顺利进行，提出如下操作要点：1.开卷操作工必须检查每卷来料的情况，包括边部质量目测，宽度测量等，将质量异常的部位及时通知主操。

2.CPC的镜头要经常擦拭，每班必须擦拭一到两次。

3.第一道次开卷时，从穿带开始就要保持对中，开卷的过程中必须时刻关注是否对中，随时调整。

第一道次运行过程中，开卷操作工不能离开操作台。

4.钢卷头部镰刀弯严重时，穿带困难，要精心操作，确保头部完全插入到钳口内，防止轧制时脱钳口。

带头质量不好的，将头部切去，保证穿带安全。

5.第1道次结束后，将轧制力减小到100吨左右，便于反穿带。

最后一个道次完成后，将弯辊减小到200KN以下，抬辊缝到大于10mm，便于下一卷穿带。

6.每班抽查一次带钢的宽度、厚度、两侧边的剪切情况，将结果写入交接班记录。

7.待料时间如果超过1个小时以上，将将主回路关闭。

之后将油雾润滑，排烟风机和电机冷却风机关闭。

地下油库通风风机保持常开，确保通风。

8.板形仪和测厚仪不好用时，坚决不能用轧机做试验。

板形仪的常见故障是屏幕上显示一条或多条蓝线，测厚仪的故障是数据传输不对。

9.每班接班后必须检查木压板的情况，检查是否松动。

10.每次更换中间辊时，必须检查喷嘴的情况，结果记录到交接班记录本上。

11.目前状态：乳化液阀门开口最大；压缩空气阀门调节到最大。

12.中间辊窜辊值控制范围：0～＋30mm13.各道次张力控制原则：为防止打滑时，前单位张力>后单位张力；为降低轧制力时，前张力<后张力。

14.预设定轧制力：根据实际轧制情况，如上一卷的各道次轧制力，手动在下一卷的轧制表的预设定轧制力值上增加。

15.为提高轧制速度，尽快提高产量，现对轧制过程中各种辅助时间的建议如下。

一）正常换辊（时间20-25分钟）1）换辊操作（10分钟）。

2）预热（10分钟）。

3）调零等其它操作（5分钟内完成）。

二）轧制过程时间1）总体原则，头尾速度稍慢，中间段按照轧制表规定的速度。

最高稳定速度轧制时间占整个道次的80%以上。

2）第一道次速度尽量按照轧制表400mpm左右，根据板形情况适当调整。

3）第一道次结束到第二道次穿带完成，正常甩尾2分钟，不甩尾3分钟。

4）中间道次停车和起车之间的间隔30秒，目标20秒。

5）最后道次结束和下一卷的第一道次穿带间隔3.5分钟。

6）根据实际板形，分3-4次加速到最高速度，加速过程中注意观察主电机电流，如有异常请及时通知技术部工艺人员。

7）在最后两道次检查表面质量。

在出口侧检查时需要两个人操作，一人检查，一人负责操作安全门的打开和关闭，互相配合以缩短时间。