A03136生产线平衡分析和瓶颈改善dxc
11.瓶颈的常见表现: • 整体进度缓慢,生产效率下降; • 出现产品零部件不能配套的现象; • 一些工序加班赶货,而另一些则很轻松; • 一些工序的半成品堆积过多,而另一些则很少; • 个别工序在等材料、设备,其他工序进展正常; • 个别生产线流动停止,出现在制品滞留时间过长情况。
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三、平衡改善的实施步骤： 第一步：明确改善目的和对象： • 是否因为生产量变动（增产或减产）而进行的改善 • 是否为了提高生产率、减少作业人员 • 改善对象是一条生产线、某段工序还是整个流程 第二步：了解、分析生产现状及相关人员的工作状况：
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•案例分析
生产线平衡步骤: 计算产距时间（Takt time） 画优先图(制作工艺流程图) 决定周期时间（CT=Takt time） 确定理论工位数 排程 计算效率
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2.提高生产线平衡效率的意义 • 缩短每一制品装配时间,增加单位时间的生产量,降低生产成
本 • 减少工序间的在制品, 减少现场场地的占用 • 减少工程之间的预备时间,缩短生产周期 • 消除人员等待现象,提升员工士气 • 改变传统小批量作业模式，使其达到一个流生产。 • 可以稳定和提升产品品质 • 提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪费
善
工序 1 2 3 4 5 工序
23
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•并行作业，增加人员
•拆解去除
1人
作业 作
业
作
时
业
间
时
2人
间
作业
工序 1 2 3 4 5
工序 1 2 3 4 5
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•作业改善后合并
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三、生产线平衡的定义及意义 1.为何位的作业负荷或工作量，使各工序的作 业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待浪费现象 ，达到生产效率最大化。它是生产流程设计与作业标准 化中最重要的方法。通过平衡生产，可以加深理解“一 个流”生产模式及熟悉“单元生产”的编制方法，它是 一切新理论与新方法的基础。
• 生产系统的目标是平衡物流,而不是平衡生产能力; • “非瓶颈”资源的充分利用不仅不能提高有效产出,而且还
会使库存和搬运增加; • 瓶颈环节损失1小时,相当于整个系统损失1小时,而且是
无法补救的 ; • 非瓶颈环节上节约1小时,毫无实际意义; • 瓶颈制约了生产系统的有效产出和库存;
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•稼动损失时间与平衡损失时间的区别
•节拍=33
•瓶颈时间 •=29.2
•此部 •分是 •稼动 •损失 •时间
•此部 •分是 •平衡 •损失 •时间
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10.瓶颈的（Bottle Neck)定义:阻碍企业流程更大程度增加 有效产出或减少库存和费用的环节谓之瓶颈，瓶颈可能是 有形的,也可能是无形的。
•重排
作
作
业
业
时
时
间
间
工序 1
2
3
4
5
工序 1
2
3
4
5
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2-1. 平衡改善的基本原则和方法： 通过调整作业工序的作业内容来使作业时间相近或减少这一偏差。 A.首先考虑对瓶颈工序进行改善,作业改善方法可参照程序分析、动 作分析、工装自动化等工程方法和手段 B.将瓶颈工序的作业内容分割给其它工序。 C.合并相关工序,重新排布生产线。 D.分解作业时间较短的工序,把它安排到其它工序中去。 E.增加作业员,只要平衡率提高了,人均产量就提高了,单位成本也随 之下降。
答：节拍时间=有效出勤时间/[生产计划量X（1+不良率）]
=480X2X20/[19200X（1+0%）]
=60秒/个
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2.传送带速度CV：
传送带速度是指流水线的皮带传递速度，一般情况下，采用一定的 距离作好标记，然后测定其时间，进而得出流水线传送带的实际速 度，计算公式：CV=间隔标记距离/所耗时间。采用流水线作业的 企业，传送带的速度与作业效率、疲劳程度以及能否完成产量有密 切的关系。理想的传送带速度是恰好能完成预定产量的同时又能减 少作业员的身心疲劳。理想的传送带速度的计算公式：CV=间隔标 记距离/节拍时间，因此在现场生产管理过程中，只要把流水线的 皮带速度调成理想的传送带速度即可。
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•产距时间:TAKT TIME
Takt Time = Demand Rate(需求速度
)
Takt Time 工作时间
=
生产量
目标：按需求生产 ！
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KQ34-4琴键开关产品装配任务明细表
序
任务描述
时间
紧前任务
01 底座装静触片
6.5
3.瓶颈工时:指生产线所有工序中所用人均工时最长的工序，通常指 一道工序，有时也指几道工序。
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3.总瓶颈站工时:指瓶颈站工时乘以生产线作业人数的总和。 4.周程时间:是指单个产品从前到后所有工序所费时间的总和。 5.平衡率: 其计算公式=生产线各工序时间总和/(瓶颈工时X人员数) 6.平衡损失:其计算公式=1-平衡率 7.平衡损失时间:其计算公式=∑(瓶颈工时-工位工时) 8.稼动损失时间:其计算公式=(节拍-瓶颈时间)X总人数 9.稼动损失率:其计算公式=稼动损失时间/(节拍X总人数)X100%,平 衡损失时间与稼动损失时间是两个不同的概念,平衡损失时间是瓶颈 工时与各工位工时时间差的总和,而稼动损失时间是工序生产节拍与 瓶颈工时时间差的总和,它们之间的关系如下图所示:
如各工位或工序的良品率有多高？人员出勤状况、产品加工的难易 度、品质事故的发生点等。 第三步：了解产品工艺流程并分解各工程的作业要素：根据工程分析图 了解加工作业内容，依据作业拆分原则拆分各工程的作业要素。 第四步：对各作业要素进行时间观测
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3.平衡改善过程中应注意事项: A.需要同样工具和机器的作业要素可分配在同一专用设备工序内 B.作业要素相同或前后相近的应尽量分配在同一工序 C.不相容的作业尽量不分在同一工序 D.必要时可对关键作业,增加操作人数或改用更有效的工具/设备以 缩短其作业时间,提高平衡率 E.生产线补进新手时,因新手对工作不熟悉,在配置上需特别注意,否 则会造成严重的不平衡致使产量大幅下降。 F.采用ECRS法则进行改善时的优先顺序为:“取消”不必要的动作 或工序（第一选择）；“合并”微小动作（次选）；“重排”作业 工序或动作（第三选择）；“简化”复杂动作或工序（最后选择）
2.木桶定律的三个推论
A.只有桶壁上所有木板都足够高,木桶才能盛满水
B.所有木板高出最低木板的部分是没有意义的,而且高出越多, 浪费就越大
C.提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度
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二、生产线平衡与木桶定律的关系 “生产线平衡”与“木桶定律”非常相似：生产线的最 大产能不是取决于作业速度最快的工位，而恰恰取决于 作业速度最慢的工位，最快与最慢的差距越大，产能损 失就越大。 制造现场，各个车间或小组之间，彼此的管理水平、产 能等往往是不等的，企业现场管理的整体水平并不取决 于最优秀的车间单位而是取决于最差的车间单位，同理 ，对一条生产线来言，其产量、效率高低也是如此。
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12.瓶颈效应:是指瓶子颈部流量的大小限制了倒水时的水
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13.瓶颈的不良影响: A.工序的先后关系,会影响后续工序进度:
B.工序间的平行关系，则会影响产品配套
无
02 装扣板和扣簧
4.5
01
03 装联锁片[铁]*2
5.5
02
04 装长动触片*2
7.5
03
05 装长动触片*1
5
04
06 装卡板*2
3.5
05
07 装卡板+零档卡板
3.5
06
08 装盖板
5
07
09 分塔簧+装塔簧
11.5
08
10 压塔簧
S
简化
经过取消、合并、重排后的必要工序，应考虑能否
Simplify 采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间
• 以上ECRS法则，具体可通过下列图片来说明生产中如何运用改善：
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•作业改善压缩
•分割转移
作
业
作