附件1农村公路水泥混凝土路面施工质量控制方案为确保我县农村公路水泥混凝土路面施工质量得到根本保证，特制订本方案：一、农村公路水泥混凝土路面施工质量控制方案为全面控制好我县农村公路水泥混凝土路面的施工质量，现制订以下措施对农村公路水泥混凝土路面施工的若干指标进行控制。

（一）、水泥混凝土路面的抗折强度1、选定最佳的混凝土配混合比施工单位施工前一定要用所选定的水泥、砂石等材料到具有试验检测资质的试验检测单位进行送样检测及混凝土配合比试验，确定最佳试验配合比，并出具加盖检测单位公章的报告，避免浪费水泥和有意减少水泥用量的现象发生；没有确定最佳试验配合比的施工单位禁止开工，各项目管理办公室要严格检查落实。

在进行最佳配合比试验时，砂石材料要选用连续级配的。

在施工的过程中，要跟踪观察砂率是否合适，强度是否最佳，以便确定最佳的施工配合比。

在调整砂率时，以混凝土混合料振捣后其表面是否仍有0.5cm左右厚的砂浆为最好。

要把备选的水泥（原则上不允许更换水泥）也进行配合比试验，以便更换水泥时随时调整配合比。

2、选用优质水泥我县农村公路必须使用PO.42.5水泥（普通硅酸盐水泥），县乡道路应使用散装水泥。

要根据混凝土配合比试验结果来选用水泥，选用水泥时要选用那些质量稳定、用量少且强度高的水泥。

3、选用优质砂、石料（1）砂。

其含泥量不得超过1%，且不得含有泥团，否则不得选用。

要尽量选用中砂，避免使用细砂，当砂中5 mm 以上颗粒含量超过2%时要进行过筛处理。

（2）碎石料。

其强度要够，压碎值不得超过15%，针片状指数不得超过15%，其中不得含有黄尖子颗粒，避免混凝土中有夹层存在。

通过近几年的农村公路建设，光山县马畈、湖北大悟县等地的碎石质量比较可靠。

4、控制合适的水灰比混凝土混合料的水灰比越小越好，但必须保证其有足够的工作性能，至少要达到在混凝土混合料最后压平时仍有良好的工作性能。

在控制混凝土混合料水灰比方面，必须做到如下几点：（1）供水计量设备准确。

（2）水灰比的控制只能听前场负责人一人的指挥，并由拌合机操作手一人操作，避免多头指挥造成失误。

（3）要根据施工现场的具体情况即天气、风力、运距、前场作业能力、不同时段等因素，随时调整水灰比。

在调整水灰比时，要坚持宁大勿小的原则，要杜绝因混凝土混合料失去工作性能而造成浪费的现象发生。

在施工现场，严禁对混凝土混合料进行掺水拌合施工。

（4）在进行混凝土混合料摊铺前，一定要使基层或土基顶面处于潮湿状态，避免因失水过快而造成混凝土混合料失去工作性能的现象发生。

（5）前后场要组织好、衔接好，这其中包括人员与机械设备的匹配、各种材料的及时供给、道路交通的指挥和各种机械设备的完好等工作。

确保各项工作顺利进行，使混凝土混合料的水灰比在施工过程中始终处于均匀状态。

5、确保混凝土混合料施工配合比的准确性（1）在计算混凝土混合料施工配合比时，要考虑砂石材料的含水量，并要保持其含水量在施工过程中的均匀一致性。

（2）要经常校验电子秤，避免出现假数据，每半月要校验一次。

（3）尽量使用同一料源的砂石材料，并把它们都分开堆放，不使其相互混淆，从而保证砂石材料级配的准确性。

（4）装料时铲车不得将底料和泥土一并装入料斗中。

（5）装载混凝土混合料前要检查运料车厢，避免其它杂物或旧料污染混合料。

6、控制振捣质量（1）要保证振动棒的数量和质量。

数量要满足进度要求，且现场要有备用的，以便随时更换，保证振捣工作的连续性。

要采购质量可靠的振动棒，减少其更换频率。

（2）要保证振动的时间。

在用振动棒振捣时，不能因劳动强度大、工作环境差而随意缩短振捣时间，要直至混凝土混合料表面不再冒气泡和泛水泥浆为止，但达到此状态后也不要再继续振捣，避免振捣过度。

其振捣时间一般控制在30秒左右。

（3）要保证振捣的密度。

先用振动棒振捣，后用平板振动器振捣。

在用振动棒振捣时，要按正三角形的布局交替前进，每次移动的间距不大于45 cm，距边模不大于20cm。

在用平板振动器振捣时，每次重叠要不少于三分之一。

（4）要使振捣的功率最合适。

要选购功率合适的振动棒和平板振动器，避免产生过振。

（5）要保证振捣方法的正确性。

在用振动棒振捣时，要轻插慢提，确保不留隐形空洞。

7、控制混凝土混合料的拌合质量（1）必须使用配有三级及以上料仓的强制拌和机。

（2）要先干拌后湿拌。

（3）拌合时间要够，要控制在60至90秒之间，不得因赶进度而缩短搅拌时间。

（二）、水泥混凝土路面的厚度首先控制老路或基层顶面标高，当其误差在±2cm以内时才允许架立模板，否则不得架立模板。

模板架立后挂线测量混凝土空板高度，刨除其高出部分，确保其厚度达到规定要求，否则不得进行混凝土施工，低出的部分不得用其它材料垫平（调拱调坡），只能在混凝土施工时一次成型。

（三）、水泥混凝土路面的平整度1、控制好布料环节，最好能达到布料均匀且不需要挖补材料这一水平，不然就坚持宁少勿多，尽量避免挖除混凝土混合料。

补料时，要用没有振捣过的原料补，不得用振捣后的材料补。

2、振捣必须均匀而密实。

振动棒每次振捣的间距要均匀，平板振动器（今年要求施工单位必须增加平板振动器）每次重叠的宽度要一致，特别是新补的料，一定要进行振捣，使新老料结合为一体。

3、要尽量减少人为的干扰因素，特别是在用平板振动器振捣时，一定要使用脚手架，避免人为的踩踏。

4、混凝土混合料的水灰比要均匀一致，避免干硬后形成表面凸凹不平。

5、施工程序要到位，振捣结束后必须要用摊铺整平机进行整平，先进行人工收光，再用压光机进行压平。

要尽早压平，确保压平工作在混凝土初凝前结束，这样压平效果最好，且不对混凝土内在强度造成损伤。

（四）、水泥混凝土路面的平面线型及纵断高程为保证平面线型和纵断高程的顺适，今年要求施工单位要用仪器测量定位，为此：1、确保施工数据的正确性。

要提前计算并核对好平面线型和纵断高程的每一个数据，确保数据准确无误和校核的点位与实际施工的点位一致。

2、确保仪器的准确性。

要定期检查和校正测量仪器，确保仪器处于良好的工作状态，避免出现假数据，原则上每半月至少要检校一次。

3、确保测量和计算的正确性。

必须用合格的专业测量人员来承担测量工作，并保证其工作的连续性，从而确保测量和计算的准确性和正确性。

4、保证控制点的密度。

一般情况下，每10延米一个控制点，当遇弯道和变坡时要5延米一个控制点。

5、保证模板的质量。

模板的如下三项指标必须符合要求：（1）模板的宽度不能低于混凝土板的设计厚度；（2）模板的顺直度不得超过5mm；（3）模板的支架要齐全且牢固。

6、确保模板架设的正确性。

当模板架设后，一定要进行验校，直到其误差在允许范围内为止，否则不得进行施工。

7、确保模板架设的牢固性。

当模板架设后，一定要检查其架设的牢固性，确保不因施工而走型。

8、及时校正误差，使线型更符合设计。

在混凝土路面成型后，要及时进行检测，当平面线型走形时，要及时进行清洗，确保平面线型的顺直性。

当前半幅施工完毕后，要绘制实际完成的纵断面图，然后在设计规范允许范围内对纵断设计标高进行微调，使其更接近设计值。

（五）、水泥混凝土路面的外观质量及其它要求1、控制路面的颜色（1）养生要及时、全覆盖、无死角，特别是在最初的三天，一定要保证混凝土表面的潮湿性。

（2）要控制好水灰比，一是水灰比要前后均匀一致，避免因水灰比不均匀而出现路面色差。

二是水灰比不能过大，避免混凝土混合料过多泌水而出现表面干烧现象。

（3）含砂率要合适，不能出现表面麻面，或刻槽后即暴露出石子印。

（4）在后半幅施工时，一定要把前半幅基层或土路基清扫干净并湿水，确保不因灰尘而污染新摊铺的混凝土路面。

（5）尽量选用同一厂家、同一型号的水泥，当水泥确需更换时，要大面积更换，要提前统筹考虑，避免左右两幅色差较大。

2、保护路面不受伤害（1）在雨季或冬季施工时，施工现场要备有足够的防护设施，确保路面不被雨湿或冻伤，要特别注意解决好同向坡施工时截断雨水的问题。

（2）要使用熟练的压平机操作手，确保不因压平操作失误或不当而造成路面损伤。

（3）施工过程中要有足够的防护措施，确保新摊铺的路面不受人畜踩踏或车辆碾压；施工另一幅时，要用钢管“人”字形支撑连成不少于600米长的整体护栏，形成防护带，避免人畜踩踏或车辆碾压。

（4）要及时清扫散落在路面的砂石料，避免行车来回碾压而造成路面损伤。

（5）要杜绝用撬杠直接从混凝土边缘对模板进行撬起的方法来拆除模板。

为便于模板的拆除，要设立隔离模，并安装好传力钢筋和拉力钢筋，使其方向正确。

（6）要注意模板的装卸，避免因此而造成路面硬伤。

3、控制接缝处砂浆的粘带在后续的施工中，一定要注意砂浆对已完成路面的污染，一是要在交接处提前湿水，避免难以清理干净，二是要有专人用专用工具及时清理干净，不得留作日后清理。

4、控制灌缝料的均匀性和密实性混凝土路面施工完成21天后要立即进行灌缝。

灌缝前一定要把缝中的水泥浆及其它材料清理干净，灌缝时要在缝两侧粘贴隔离条或涂涮隔离剂。

要控制好灌缝材料的温度，确保灌缝料的密实性。

灌缝后要禁止通行，待缝料稳定并清除多余的灌缝料后才能放行。

5、控制切缝的质量在进行切缝时，要做好如下几项工作：（1）在进行首幅混凝土摊铺施工时，要同前场做好对接，使混凝土摊铺的长度与混凝土板长的模数相对应，确保混凝土板长在允许误差范围内。

在切割前要计算每块板的长度，确保混凝土板块长度均匀一致，板长控制在4.5米左右，误差不能超过10cm。

（2）要掌握好切割时间。

要尽早切割，但不能过早，以缝边不明显起毛为标准。

（3）在切割前要打线，保证切割线同路线的法线方向一致。

在切割时要用轨道，确保线型顺直。

（4）切割时要匀速前进，一气呵成，中间不要停留，避免出现洗缝现象。

（5）要确保切缝的深度在板厚的1/3-1/4之间，否则要及时返工，避免出现断缝。

（6）在切缝时，要使两个相邻的缝对齐，不得出现半个缝宽以上的偏差。

（7）在切缝时，若不是最后一幅，就不要贯通，要预留3cm左右的宽度，待后续施工时一并切通，避免造成混凝土掉角。

6、控制刻缝（刻纹）的质量有刻纹要求的水泥混凝土路面最后一道收光不宜用钢抹子收光，应用木抹子收光；有拉纹要求的水泥混凝土路面最后一道收光必须木抹子收光。

在进行刻缝（刻纹）时，要做好如下几项工作：（1）要计算好每块板刻槽的道数，使刻槽间隔在10cm 左右，且均匀一致。

（2）在切割前要打线，保证切割线同路线的法线方向一致。

在切割时要用轨道，确保线型顺直。

（3）切割时要匀速前进，一气呵成，中间不要停留，避免出现洗缝现象。

（4）刻缝深度要控制在3mm-5mm左右，要均匀一致，且一次成型。

（六）、水泥混凝土路面胀缝的设置和灌缝胀缝（真缝）的设置和施工也必须严格按照《公路水泥混凝土路面施工技术规范》的要求进行，否则必须返工。