《不忘动作经济原则》《现场1.2.3.4 .5.6.7.关于人体的使用原则1.双手并用原则2.对称反向原则3.降低等级原则4.利用惯性原则5.避免突变原则6. 弹道运动原则7. 节奏轻松原则8. 手脚并用原则9. 适当的姿势原则10. 降低动作注意力原则关于工作场所的布置原则1.定点放置原则2.双手可及原则3.工序顺序原则4.使用容器原则5.重力坠送原则6.近使用点原则7.照明通风原则8.零件水平移动原则一个不忘两大支柱工具和设备的设计原则Ⅰ.利用工具原则Ⅱ.万能工具原则Ⅲ.易于操作原则Ⅳ.适当位置原则万能工具足踏取代手的操作《精益生产的两大支柱--JIT 自働化》E liR 两大支柱准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。

这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

◆识别增值与非增值活动，减少或消除非增值和浪费。

◆七种浪费的识别以及最终消除浪费。

◆运用各种拉动方式实现准时化生产。

自働化---具有人的判断能力的自动化◆在作业流程中及时进行源头质量管理。

◆机器自身可以发现异常并及时停机。

◆不产生不良品，可以防止设备、模具、夹具出现故障损坏。

◆容易发现异常原因，防止再次发生。

◆省人、省力。

重力Array送照明通风现场作业时，一旦发现问题，应：立即赶往现场即时了解现物即刻处理现状现场关注点1.人多的地方2.人员闲置的地方3.人机配合的地方4 .不方便工作的地方5.半成品、成品多的地方6.准备工作时间长的地方7.距离远，搬运次数多的地方三即三现五项四大原则流程程序五项分析程序名称ASME 符号 主要结果 意义 例子 加工或操作生产或完成 物件有意地施予或接受物理或化学变化的状态。

或为下一制程而作的准备工作的状态。

1.钻床钻一圆孔。

2.打字。

搬运 移 动 表示原料、零件或产品由某位置移动到另一位置的状态。

1.手推车运送原料。

2.持公文送请签阅。

检 验 鉴 别 鉴定原料、零件、或产品之数量或品质是否与规格或标准相符。

1.持量规检验加工件尺寸。

2.审查传票内容。

迟 延 阻碍或等待 表示原料、零件、或产品处于停止状态，不需请求可将其移动之短时停止或等待。

1.半制品等待搬运。

储 存 保 管 表示原料、零件、或产品不在加工或检验而处于储存的状态。

1.物料或成品存于仓库。

2.公文之归档。

原则取消E liminate 是否可以做如果不做将会怎么样省略检查通过变化布局省略搬运合并2个及以上的工序内容是否可以合并起来同时进行2个以上的加工作业同时进行加工和检查作业重排R earrang是否可以调换顺序更换加工顺序提高作业效率简化是否可以更简单进行流程优化实现机械化或自动化四大原则考察点目的原因时间地点人员方法多少目标实例项分析六大提问五五法人机法◆具有即使有人为疏发生错误的构造——力。

◆具有外行人来做也造——不需要经验与◆具有不管是谁或在不会出差错的构造—门知识与高度的技能防呆法3960MM 六大提问运输是生产中的一要环节，但是，不的物品转移挪动就费；我们应尽可能工序间部门间衔接以使所有运输距离化、运输成本最小搬运浪费管理浪费定义：管理浪费指问题发生以后，管员才采取相应的对进行补救而产生的浪费。

产生原因1）不具备具有相当见性。

2）无合理的规划，在事情的推进过程强管理、控制和反考察点第一次提问第二次提问第三次提问目的做什么（What ）是否必要有无其他更合适的对象原因为何做（Why ）为何要这样做是否不需要做时间何时做（When ）为何要此时做有无其他更合适的时间地点何处做（Where ）为何要此处做有无其他更合适的地点人员何人做（Who ）为何要此人做有无其他更合适的人方法如何做（How ）为何要这样做有无其他更合适的方法与工具多少何程度（How Muc ）做到什么程度数量如何、质量如何、费用多少七大手八大浪费双手法抽样法动改法流程法防呆法IE 七大手法人为疏忽也不会造——不需要注意来做也不会错的构经验与直觉。

谁或在何时工作都构造——不需要专的技能。

抽样法流程法以产品或零件的制造全过程为研究对象。

把加工工艺划分为加工、检查、搬运、等待和储存等五种状态加以记录，对产品和零件整个制造过程的详细分析。

◆生产现场的某些作业以工序的操作过程为研究对象，详细观察和记录其过程，重点是了解双手如何进行实际的操作，称为“双手作业分析”。

双手法五五法五五法5W2H 是一种寻找问题之根源及寻求改善的系统化质问工具。

如果没有系统化的质问技巧，吾人往往会疏漏了某些值得去改善的地方。

研究对象:工作研究重点：测的利用情况及耗比例。

主要用途：分确定各类宽放资料。

方法特点：瞬查活动事项发生率。

11左手把螺栓与螺帽组装抓住一螺帽右手至螺帽移至作业位置抓起一螺栓左手至螺栓右手移至作业位置把螺帽与螺栓组装持住螺栓转动螺帽松开手回到初始位置12321把组件放进组件箱12233左手右手统计3103320066八大浪费制造过多浪定义：制造过浪费。

精益生是“适时生产生产会带来如1）把“等待浪藏，使管理人待的发生和存2）积压在制品产周期变长。

3）产生搬运、费，先进先出库存浪费所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。

库存会带来如下问题：1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、找寻等浪费。

2）使先进先出的作业困难。

3）损失利息及管理费用。

4）物品的质量可能会出问题。

5）占用厂房空间、造成多余车间、仓库建设等。

6）设备能力及人员需求的误判。

中的一个重是，不必要挪动就是浪尽可能的使间衔接紧凑，输距离最短本最小化。

浪费定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工；有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并；很多时候会习惯并认为现在的做法较好。

加工浪费动作浪定义：不必要价值的及较慢产生动作浪费的1）生产场地规走动距离长。

2）生产模式设3）生产动作不不必要的动作浪费浪费指的是后，管理人应的对策来产生的额外原因：有相当的预规划，并未进过程中加制和反馈。

1.提1.吸引顾1.2.提2.2.2.2.3.减3.3.3.3.手法费在机器的工作过程中，调查、了解在操作周期内，人与机的相互联系，以充分调动人与机的能量及平衡操作的分析。

从而减少空闲等待浪费。

人机法样法动作分析是在对程序决定后，研究分析人在进行各种操作的细微动作，删除无效动作，使操作简便有效，以提高工作效率。

动改法五法五法一种寻之根源改善的质问工果没有的质问吾人往漏了某去改善:工作班制度工时。

点：测定制度工时情况及各类工时消途：分析工时利用，类宽放时间的标准点：瞬间观察，调事项发生次数与发开啤酒动作改善举例费过多浪费制造过多或过早精益生产强调的时生产”。

过量带来如下问题：等待浪费”隐管理人员漠视等生和存在。

在制品，使生变长。

搬运、堆积浪进先出变得困难。

制造不良浪费任何不良品的产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费；及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生；消除品质缺陷的关键是第一次要把事情做对，做到“零缺陷”。

等待浪费1）待人:因为等待人的因素造成的等待。

2）待时:流程衔接问题、工序过程前后时间变化不一，后工序等待前工序等。

3）待料:没有领足或没有就近存放需要等待等。

4）待机:机器没有及时启动需等待正常运转，或机器故障需等待修复等。

5）待令:基层管理无法决断，或等待上级指示。

动作浪费不必要的、无附加及较慢的动作。

浪费的原因包括：场地规划不合理，离长。

模式设计不周全。

动作不规范统重复的动作。

《现场的8S 推动》学习整理整顿清扫清洁安全节约8S C 成本D 交期S 服务T 技术M管理Q 品质企业战略、方针、目标1.提升企业形象1.1 整齐清洁的工作环境，使顾客有信心，易于吸引顾客。

1.2 由于口碑相传，会成为学习的对象。

2.提升员工归属感2.1 人人变成有素养的员工2.2 员工有尊严，有成就感2.3 易带动改善的意愿2.4 对自己的工作易付出爱心与耐心3.减少浪费3.1 人的浪费减少3.2 场所的浪费减少3.3 时间浪费减少3.4 减少浪费=降低成本=增加利润4.安全有保证4.1 工作场所宽广明亮。

4.2通道畅通4.3 地上不会随意摆放不该摆放的东西5.效率的提升5.1 好的工作环境5.2 好的工作气氛5.3 有素养的工作伙伴5.4 物品摆放有序，免去寻找6.品质有保障6.1 任何事有讲究，不马虎。

6.2 6S 就是去除马虎，保障品质九大步骤8S 推动8S 效能《解决问题的九大步骤》发现问题分析问题解决问题确认作业目的构思方案确认改良课题寻找问题分析为什么?九大步骤STEP1 发掘问题（脑力激荡法、查检表…）STEP2 选定题目（柏拉图...）STEP3 追查原因并设定目标（鱼骨图、5W2H、流程图...）STEP4 分析资料（层别法、散布图、直方图...）STEP5 提出方案（脑力激荡法﹑方法研究...）STEP6 选择对策（优缺点比较法﹑决策树...）STEP7 草拟行动（甘特图…）STEP8 效果比较（柱状图、推移图...）STEP9 标准化（标准化、制度化...）M M 0 5 4 1。