半干法脱硫技术方案2×75t/h循环流化床锅炉烟气脱硫除尘技术方案第一章技术规范1.1总则本技术方案适用于2×75t/h循环流化床锅炉烟气脱硫除尘工程系统的功能设计。

1.2.工程概况项目名称： 2×75t/h循环流化床锅炉烟气脱硫除尘工程建设地点：现有2台75t/h锅炉，根据该公司的环保目标，SO2达标排放浓度减排90%以上，粉尘达标排放浓度为30mg/Nm3。

所以现对二台锅炉做出以下半干法脱硫配有单元布袋除尘器。

本技术方案所涉及范围为1台75吨锅炉炉后全套除尘、脱硫系统等。

1.3设计和运行条件1.3.1锅炉1.3.2 烟气参数表根据贵公司的所提供的参数1.3.3吸收剂本技术方案的脱硫剂采用消石灰。

根据《建筑石灰试验方法化学分析方法》（JC/T478.1一92）和《建筑石灰试验方法物理试验方法》（JC/T478.1一92)，检验结果如下：氢氧化钙（Ca(0H)2）＞含量：90 % 粒度：100% < 1mm 90% < 0.8mm消化速度：T60<4min1.3.4设计要求脱硫率＞90% ，SO2排放浓度≤100mg/Nm³，除尘器排放浓度≤30mg/Nm³1.4规范与标准脱硫除尘系统及其配套辅机设计、制造、检验原则上采用中国现行规范和标准，但凡按引进技术设计制造的设备，均按引进技术相应的标准，若本公司使用的规范及标准与本技术规范所用标准发生矛盾时，按较高标准执行。

本技术规范书要求符合(但不限于)下列规范及标准：设计标准1) 技术方案的设计符合《火力发电厂设计技术规程》（DL5000-2000）规定。

2) DL/T5054-1996 《火力发电厂汽水管道设计技术规定》3) DL/T5072-1997 《火力发电厂保温油漆技术规范》4) DL468-92 《电站锅炉风机选型和使用导则》第二章技术方案2.1对脱硫除尘装置总的技术要求1) 锅炉脱硫系统在正常工况下运行时，保证系统的脱硫效率大于90％，除尘效率高于99.8%，脱硫后除尘器出口烟温不低于97℃。

2) 脱硫除尘装置技术先进，所有设备的制造和设计符合安全可靠、连续有效运行的要求。

3) 采用消石灰作为吸收剂。

4) 脱硫系统运行及停运不会造成锅炉正常工作，不影响锅炉的负荷，脱硫除尘装置的负荷范围与锅炉负荷范围相协调，在锅炉正常运行的条件下可靠和稳定地连续运行。

2.2工艺化学原理循环流化床烟气脱硫工艺是八十年代末德国鲁奇(LURGI)公司开发的一种新的干法脱硫工艺，这种工艺以循环流化床原理为基础，通过吸收剂的多次再循环，延长吸收剂与烟气的接触时间，大大提高了吸收剂的利用率。

它不但具有干法工艺的许多优点，如流程简单、占地少，投资小以及副产品可以综合利用等，而且能在很低的钙硫比（Ca/S＝1.1~1.3）情况下达到湿法工艺的脱硫效率，即95%以上。

实践证明，循环流化床烟气脱硫工艺处理能力大，对负荷变动的适应能力很强，运行可靠，维护工作量少，且具有很高的脱硫效率。

循环流化床工艺的原理是Ca(OH)2粉末和烟气中的SO2和几乎全部的SO3、HCl、HF等酸性气体，在Ca(OH)2粒子的液相表面发生反应，反应如下：Ca(OH)2+ 2HCl→CaCl2+2H2OCa(OH)2+ 2HF→CaF2+2H2OCa(OH)2+ SO2→CaSO3+H2OCa(OH)2+ SO3→CaSO4+H2OCa(OH)2+ SO2+1/2O2→CaSO4+H2O在循环流化床工艺的循环流化床内，Ca(OH)2粉末、烟气及喷入的水分，在流化状态下充分混合，并通过Ca(OH)2粉末的多次再循环，使得床内参加反应的Ca(OH)2量远远大于新投加的Ca(OH)2量，即实际反应的吸收剂与酸性气体的摩尔比远远大于表观摩比，从而使HCI、HF 、SO2、SO3等酸性气体能被充分地吸收，实现高效脱硫。

循环干法工艺系统主要由消石灰贮存输送系统、循环流化床吸收塔、喷水增湿系统、回料系统、脱硫渣输送系统、脱硫除尘器以及仪表控制系统组成，见附图工艺流程图。

从锅炉的空气预热器出来的烟气温度约150℃左右，通过烟道从底部进入吸收塔，烟气通过吸收塔底部的文丘里管的加速，进入循环流化床体，物料在循环流化床里，气固两相由于气流的作用，产生激烈的湍动与混合，充分接触，在上升的过程中，不断形成聚团物向下返回，而聚团物在激烈湍动中又不断解体重新被气流提升，使得气固间的滑移速度高达单颗粒滑移速度的数十倍。

这样的循环流化床内气固两相流机制，极大地强化了气固间的传质与传热，为实现高脱硫率提供了保证。

在文丘里的出口扩管段设一套喷水装置，喷入用于降低烟气温度的水，通过以激烈湍动的、拥有巨大表面积的颗粒作为载体，在塔内得到充分蒸发，保证了进入后续除尘器中的灰具有良好的流动性能。

同时喷入雾化水可以降低脱硫反应器内的烟温，使烟温降至高于烟气露点20℃左右，从而使得SO2与Ca（OH）2的反应转化为可以瞬间完成的离子型反应。

吸收剂、循环脱硫灰在文丘里段以上的塔内进行第二步的充分反应，生成副产物CaSO3·1/2H2O，还与SO3、HF和HCl 反应生成相应的副产物CaSO4·1/2H2O、CaF2、CaCl2·Ca(OH)2·2H2O等。

烟气在上升过程中，颗粒一部分随烟气被带出吸收塔，一部分因自重重新回流到循环流化床内，进一步增加了流化床的床层颗粒浓度和延长吸收剂的反应时间，从而有效地保证了脱硫效率。

由于SO3几乎全部得以去除，加上排烟温度始终控制在高于露点温度20℃，因此烟气不需要再加热。

净化后的含尘烟气从吸收塔顶部侧向排出，然后转向进入脱硫后布袋除尘器，再通过锅炉引风机排入烟囱。

经布袋除尘器捕集下来的固体颗粒，通过布袋除尘器下的再循环系统，返回吸收塔继续参加反应，如此循环，多余的少量脱硫灰渣通过物料输送至脱硫灰仓内，再通过罐车或二级输送设备外排。

循环流化床烟气脱硫产物主要由飞灰、CaSO3、CaSO4和少量未反应的Ca(OH)2、CaO等组成，可用于筑路或矿井填埋等用途材料，不需特别处理，无二次污染。

2.3工艺流程在工艺化学原理的基础上，根据本项目实际情况，依据确定的设计原则，制定了本项目脱硫除尘系统的工艺流程、布置方案、工艺控制方案和电气方案。

循环流化床工艺是消化吸收国外先进技术，开发的一种先进的干法脱硫工艺。

循环流化床工艺系统由吸收剂加料系统、吸收塔、吸收剂循环除尘器以及控制系统等组成。

烟气由流化床下部布风板进入流化床反应塔，与消石灰颗粒充分混合，HCL、HF、SO2、SO3和其他有害气体与消石灰反应，生成CaCL2·2H2O、CaF、2CaSO3·1/2H2O、CaSO4·2H2O和CaCO3。

反应产物由烟气从反应塔上部带出，经循环除尘器分离。

分离出的固体绝大部分被送回流化床反应器，以延长吸收剂的作用时间，提高利用效率。

将水直接喷入反应室下部，使反应温度尽可能接近露点温度，以提高脱硫效率。

循环流化床烟气脱硫工艺的吸收剂可以用消石灰细粉，由于这种消石灰颗粒很细，因此无须磨细，即节省了购买磨机等大型设备的投资费用，也减少了能源消耗，使运行费用大为降低。

而且省去了庞大的浆液贮备罐易磨损的浆液输送泵等组成的复杂的吸收剂制备、输送系统，采用气力输送系统就可以实现输运，从而大大简化了工艺流程。

在本项目脱硫工艺为：在保证脱硫除尘效率的前提下，尽量减小业主投资。

脱硫塔后面设置布袋除尘器，保证脱硫系统出口粉尘的排放要求。

2.3.1烟气系统烟气经烟道进入脱硫塔后入布袋除尘器，布袋除尘器采用是低压脉冲清灰袋式除尘器，清灰压力仅仅0.085～0.4MPa，滤袋以圆状布置，控制简单，系统稳定可靠。

烟气进、出气方式具有水平进气、水平出气的技术特色，流程合理。

因此，从结构上保证了较低的阻力损失。

净化后的烟气被引入引风机，由引风机引排至烟囱达标排放。

2.3.2工艺水系统工艺水由厂区供水管网直接供至脱硫除尘岛，通过我公司的专利双相流喷嘴进行雾化，根据脱硫系统出口烟气温度调节工艺水喷入量。

工艺水要求水中碳酸盐的含量不可高到限制管中水的流动。

2.3.3脱硫剂系统2.3.3.1脱硫剂来源本脱硫工艺采用的脱硫剂为消石灰粉。

2.3.3.2脱硫剂系统系统工作时，脱硫剂由加料仓经过仓底螺旋给料机送入脱硫塔。

该螺旋给料机通过变频器控制螺旋输送机电机转速，从而控制加料量。

根据锅炉的燃煤量，除尘器出口烟气SO2含量控制脱硫剂投加量。

进入脱硫塔内的脱硫剂，与雾化工艺水液滴接触并结合，此时脱硫剂表面湿润，与烟气中的二氧化硫及其他酸性气体进行反应，从而脱除烟气中的二氧化硫及其它酸性气体。

在脱硫塔内进行脱硫反应的反应生成物和未进行脱硫反应的脱硫剂同烟尘一起从反应塔出口流出，进入塔后布袋除尘器。

2.3.4脱硫灰返料及外排系统2.3.4.1脱硫灰返料系统除尘器灰斗侧部开一返料口，通过变频螺旋输送机将脱硫灰送入中间灰仓，再由中间灰仓内的返料螺旋输送机送回脱硫塔继续参与脱硫反应。

根据脱硫塔进、出口压差，通过控制变频螺旋输送机调节脱硫灰的返料量。

2.3.4.2脱硫塔落渣在脱硫塔下部有脱硫渣排放口，用于排放脱硫塔落下的少量脱硫渣。

3.4工艺特点本公司采用的循环干法烟气脱硫技术的工艺、结构特点如下：1) 设备使用寿命长、维护量小。

2) 烟气、物料、水在剧烈的掺混升降运动中接触时间长、接触充分，脱硫效率高。

3) 良好的入口烟气二氧化硫浓度变化适应性。

4）安全稳定性5）无废水排放，不产生二次污染3.工艺控制方案3.1系统设置根据工艺流程的要求，采用PLC来实现对整个脱硫系统的自动控制。

脱硫系统的控制系统与锅炉系统的控制系统可置于一个操作室内，但各自独立操作。

在控制室内，操作人员通过计算机屏幕显示的系统实时工况数据，对脱硫系统实时工况进行监控；也可对异常工况和突发事故实施紧急处置。

3.2过程控制3.2.1脱硫剂加入量控制根据锅炉燃煤含硫量、锅炉燃烧负荷及布袋除尘器出口烟气SO2含量等参数来控制脱硫剂的加入量。

3.2.2工艺温度控制通过流化床反应塔出口设置的烟气温度测量值、反应塔出口实际烟气温度值、设定的工艺趋近温差来控制工艺喷水量，保证脱硫工艺设定的趋近温差。

3.2.3系统运行调节根据流化床反应器进出口的压降测量值，调节回送灰量。

使该压降值在正常脱硫工艺要求控制范围内。

流程图泊头市艾环达环保设备有限公司2014-3-22反应塔喷头斗提，也可以采用仓式泵石灰粉投加位置石灰粉投加罐出风布袋双列除尘器螺旋输灰机集料仓26092,14约42m 烟囱风化溜槽占地面积：42mX15mX26m。