第一讲检验人员的基本要求及质量检验的任务
一.检验的目的、意义：
1.判定产品、零部件的质量合格与否
通过对产品、零部件的质量检验，可以判定其质量是否合格。

2.证实产品、零部件的符合性
产品、零部件是按规定的标准进行生产的，最终质量水平是否符合规定标准的质量要求，通过质量检验来证实。

3.产品质量评定
通过质量检验确定产品缺陷的严重程度，为质量评定和改进提供依据。

4.考核过程质量
对产品的生产过程进行工艺技术监督和过程质量的检验，了解员工贯彻执行工艺规程的情况，检查工艺纪律，考核过程质量是否处于稳定状态。

5.获得质量信息
6.仲裁质量纠纷
二.检验的职能和任务：
1.鉴别的职能
根据产品的技术标准、图样、工艺规程、订货合同或协议的规定，采用相应的检验方法，测量、检查试验或度量产品的质量特性，并判定产品的合格或不合格，从而起到鉴别的职能。

2.把关的职能
在产品质量产生、形成和实现的全过程中，对生产的各个环节，通过严格的质量检验，剔除不合格品，实现不合格原材料不准投产；不合格半成品不准转序；不合格产品不准出厂的保证。

3.预防的职能
通过质量检验，获得大量的数据和质量信息，为质量控制提供依据，并通过过程控制，将影响产品质量的异常因素加以控制，实现以预防为主的方针。

检验
4.报告的职能
报告的职能是把关职能的继续。

5.监督的职能
质量检验部门不只是监督生产过程中的产品质量状况，还肩负着生产技术监督的职能。

三.检验人员的素质要求：
1.有良好道德素质
1)要有质量责任感，就会在遇到困难时不泄气，坚忍不拔，为质量工作而献身，
这是搞好质量工作力量的源泉。

2)有较强质量意识检验人员的责任心是与质量意识相联系的，有了质量意识，
就能在质量检验工作中一丝不苟、严格认真，坚持“质量第一”的方针。

3)恪守职业道德职业道德是从事一定职业的人们，在其特定工作上职业行为规
范的总和。

检验人员的职业道德应是秉公办事，实事求是，坚持科学性和公正
性，忠于职守，不以权谋私。

4)对进货检验，不能接受外协厂的请吃、红包。

常言说：“吃了人家的嘴软，拿
了人家的手短。

”
2.有文化科学知识
3.懂得国家质量法规
4.掌握质量管理基础知识
5.熟悉本企业产品的工艺流程和生产技术知识
6.文化程度要求技校或中专以上，责任心强，身体健康
四．检验的分类及术语
1．按生产过程的顺序分类
A．进货检验
B．过程检验
C．最终检验（成品检验）
2．按检验地点分类
A．集中检验
B．现场检验
C．流动检验
3．按检验方法分类
A．理化检验
B．感官检验
C．试验性使用鉴别
4．按被检验产品的数量分类
A．全数检验
B．抽样检验
C．免检
5．还有其它的分类方法
6．台资（日资）企业检验制度介绍
A．进料检验IQC （Incomming Quality Control）
B．制程检验IPQC （InProcess Quality Control）
C．最终（线上）检验FQC （Final Quality Control）
D．出货检验OQC （Ootgoing Quality Control）
E．品质稽核QA （Quality Audit ）
五．公司的“质量方针”
勇攀质量高峰，为顾客制造最满意的产品
这一方针，既是公司总的质量宗旨和方向，又是公司对顾客的真诚承诺。

要求全体员工：站在顾客的立场，以认真的工作态度和真诚的服务态度，坚持持续改进，不断挑战自我，勇于创新突破，用科学的方法制造顾客最满意的产品。

为实现这一方针，公司全体员工必须：
口树立以下质量理念：
口质量第一，顾客至上
口下道工序就是顾客
口先质量，后产量
口产品谁生产，质量谁负责
口产品从哪里流过，哪里就对产品质量负责
五步法
每位员工日常应自觉开展“五步法”内容的自问自答活动，通过回答“五步法”中五个方面的内容，进一步明确本岗位的工作内容、工作职责及工作要求，从而达到提高技能水平、工作质量及增强质量责任感的目的：
第一步：自己是否知道本岗位该做什么，即自己工作的内容与职责；
第二步：自己是否知道该怎么做，即做的方法和操作要点；
第三步：自己是否知道做到什么程度才是符合工作要求的，即是否能正确确认自己加工的产品合格与否；
第四步：自己是否知道如果不这么做会对产品质量带来什么危害（如产生的不合格品对下道工序的影响、对整车整机的影响、给用户带来的麻烦甚至安全隐患、对豪爵品牌声誉的影响等）；
第五步：自己是否知道不这样做，由此产生的质量问题自己该承担什么责任。

六．目前存在的问题
1.未能严格按检验卡片的要求进行检验。

2.在进行判定时，有些项目不合格可能以前审理“让步接收”，在检验记录上直接记录
合格，不能真实反映实物质量，判定标准“模糊”,应严格树立按“标准”进行判定。

3.抽样时未按规定做，抽样数量不够，或者不随机抽样，大于5箱，未开5箱。

4.检验卡片有问题不能及时发现，有些项目未弄懂，（或不能检），结论是“合格”。

5.不能及时做检验记录，而是晚上回忆做记录，结果记录不真实，或者是漏项。

6.侥幸心理，有些件长期无问题，就不检或者少检一些项目。

7.“5S”工作，做得不到位，量检具不能及时维护。

8.“标识”不及时贴，不合格评审单写得不及时，办事拖拉。

9.“问题意识”不强，不能站在顾客的立场对待产品质量。

“抓不住变化点”。

七、如何抓变化点—----很多质量问题的产生都是由于变化点问题
未控制、未发现、未评价造成。

1.事先知道的变化点。

（1）.首批供货件，（新的供应商），在报验单上有“首批”二字，应报告主管，与主管工程师共同检验。

这些件应多一个环节，合格后要3~5件给总装试装评价。

特别
注意：样件鉴定报告是否有改进不合格项后可小批供货的“字样”，对于这些项
目，应重点关注。

（2）.图纸设变后的供货，报告主管，“重点检查”，是否符合设变要求。

“TVE”出了很多问题，这些件最好也试装。

（3）.新开模具，—检查是否有样件报告，也要试装。

2、事先不知道的变化点。

（1）.对于模具件，检验模具标识是否有改变，是否有新开模具未经鉴定供货。

（2）.产品重量是否和平常一样（材料涨价，偷工减料）
（3）.尺寸偏差很大，（超过了管理界限）。

（4）.毛刺、飞边、气孔等不良的方式不同以往。

（5）.产品有异常的声音，异常的味道，如：“7321后悬挂右支承，轴承的润滑脂失效转动
时声音异常”。

“橡胶的味道不对”。

（6）.其他异常品（产品有划伤、裂痕、锈蚀、颜色变化、形状变化等）。

如：1.前减前叉杆划伤。

2.发动机箱体有裂纹。

3.喷漆、喷塑颜色不一样。

（7）.退货产品是否混入，退货产品要做“暗记”。

杜绝退货产品混入。

发现上述不良时应及时报告主管工程师。