除锈、防腐安全生产技术操作法律、法规、标准、规范学习除锈、防腐安全生产技术操作法律、法规、标准、规范1、表面除锈等级和要求喷砂除锈等级应符合GB8923-88及GB9793-88标准规定的Sa2.5级标准，喷砂后表面粗糙度应达到Ra40～80μm ，且表面干燥、无灰尘、无油污、无氧化皮、无锈迹，如果喷砂质量达不到上述要求应重作喷砂除锈处理。

2、喷砂方式的选择：喷砂方式大体分干式和湿式两种。

本工程拟定采取干喷射处理方法。

利用压缩空气借助自动射吸压力式喷砂装置或者离心抛砂装置喷射磨料，对基层表℃面实施清洁及粗化处理，直至基层表面呈银白色金属光泽和均匀的粗化面，以达到清洁和粗化要求。

3、磨料选择及需求：用于金属表面处理的磨料有钢丸、石英砂、棕刚玉砂、金刚砂、铁砂。

根据本工程的特点，结合我们的实际施工经验，我们将采用石英砂干式喷砂法施工，该两种磨料的特点是硬度高、破碎低、污染小、效率高。

4、喷砂除锈工艺要求：（1）脱脂净化：钢板和金属结构进行表面除锈之前，必须仔细地清理焊渣、飞溅物等附属物，并清洗基体表面可见的油脂及其它污垢。

（2）环境要求：在喷砂过程中，空气相对湿度要＜85%，被处理结构表面的温度至少要高于露点3℃以上。

在不利的气候条件下，要采取有效措施（如遮盖、加热或输入净化干燥的空气等），以满足工作环境的要求。

（3）喷砂操作要点：①设备要尽量靠近被处理的工件，以减少管路长度和压力损失，避免过多的管道磨损，也便于施工人员相互联系和掌握。

②喷射管应力求顺直，减少弯折处的集中磨损，要经常调换弯折处的磨损方向，延长管道使用寿命。

③严格控制工艺参数。

磨料箱的工作压力在0.5～0.6MPa之间，空气压缩机的出口压力不得低于0.6MPa，喷嘴与工件距离根据试喷结果，一般应控制在80～200mm，喷射角30～75°为宜。

（4）操作顺序：水工金属结构体积庞大，结构形状复杂，为了防止漏喷和空喷，减少位移次数，提高磨料利用率和工作效率，应在施工立足点对整个结构全面考虑，合理安排位置路线，一般应按以下顺序。

①先喷上部，后喷下部。

②先喷角落与狭窄部位，后喷宽敞部位，先喷边缘，后喷中间。

③喷射移动要恰到好处，既不损害基体，又要保证除锈质量。

（5）磨料和压缩空气比例的调节：在喷砂过程中，控制适当的料气比例是提高工效、保证质量、降低磨料损耗和节省材料的关键。

磨料过少，不能充分利用压缩空气的能量，工效低；磨料过多，管道被大量砂料占据，每个砂粒分配的动力能量有限，喷射无力，砂耗高，工效低。

因此，必须根据空气压力、喷嘴直径、结构表面锈蚀状态、处理的质量标准、效率等情况，及时加以调整。

既要避免砂阀开启度过小，空气量大，引起磨料供应太少而影响工效，又要防止砂阀开启过大，空气量过小，引起喷砂无力。

（6）合理利用喷嘴孔径大小的变化，新喷嘴孔径小，先喷小断面；孔径大时，再喷平面。

喷射完毕后，及时清理工件表面灰尘，检查除锈质量，不合格部位及时处理。

鉴于贵方的腐蚀状况及腐蚀环境，结合多年来变电站防腐施工经验，我公司严格按照ISO9001质量管理体系/ISO14001环境管理体系/GB/T28001职业健康安全管理体系进行过程监测和控制。

为保证防腐质量，现制定以下工序安排：喷砂除锈（如下图）：5、表面处理：⑴、钢管内外壁主要采用喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.5级；不便于喷砂除锈的部位，采用手工除锈和动力工具除锈，除锈等级达到St3级；表1-1 除锈质量等级⑵、除锈必须在室内或厂房内进行；当金属表面温度高于周围空气的露点温度2.8O C，方可喷射作业；⑶、除锈前应当彻底清理表面油脂及污垢；6、钢管内壁：a、表面处理：①、清除掉表面油污、杂质。

②、采用喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.5级；处理后表面质量达到GB/T8923《涂装前钢材表面腐蚀等级和除锈等级》。

③、表面除锈后应将附着于表面上的尘土、磨料等污物清理干净。

处理表面后，应防止喷涂前表面受潮、返锈或二次污染。

④、钢管表面温度低于露点以上30C、空气相对湿度85%时不应进行表面处理作业，否则对钢管进行预热，预热温度为40~600C。

b、喷涂方法：采用高压无气喷涂机与管道内壁喷涂器链接，利用无气喷涂机输送来的高压涂料，再经内壁喷涂器沿管道内壁旋转、移动来完成对管道内壁喷涂工作。

C、无溶剂饮用水无毒涂料选用：钢管内壁防腐:面漆采用无溶剂饮用水专用涂料,为西安市供水安全及西安市人民的生命，我单位选用张家港亨昌健康科技有限公司产品，该单位饮用水无毒涂料具备《中华人民共和国卫生部国产涉及饮用水卫生安全产品卫生许可批件》、《张家港市产品质量监督检验所，检验报告》、《江苏省疾病预防控制中心，检验报告》、《中国疾病预防控制中心环境与健康相关产品安全所，检验报告》等合格资料。

三.防腐涂料施工为了获得符合要求的防腐涂层，必须考虑整个工艺过程，这不仅包括涂漆工艺，而且也包括表面预处理工作，若实施不正确，可能得不到良好的防腐涂层。

至于质量，从技术角度上，只能通过严格控制所有的工艺参数和原材料来保证。

施工中工件表面预处理状况决定着防腐涂层与基体的结合性能，因此对其使用寿命有决定性影响。

在表面预处理过程中工件必须保持干燥，在不利的气候下应采取必要的保护措施。

1、涂装前准备：（1）涂装前应检查所用涂料的品种、型号、规格是否符合施工技术条件的规定。

质量不合格或变质的涂料绝不能使用。

（2）涂装前应对油漆的基本组成和性能以及施工方法进行了解，根据涂料的施工要求选择和确定适当的涂装工艺。

（3）开桶前，首先将桶外灰尘、杂质除尽，以免混入涂料中，影响施工质量。

开桶后，由于涂料中各成分比重的差异，可能会有沉淀现象出现，所以在涂料使用前，应首先将油漆搅拌至完全均匀才可使用。

（4）当有漆皮或其它杂物时，则应使用80～120目的筛网过滤后，方可使用。

如有结皮，须将漆皮整块或分成若干块取出，而不能捣碎混入漆中。

开桶使用后的剩余涂料，必须密闭保存。

（5）甲乙两种组份的涂料，一定要现配现用，双组份混合后应在两小时内使用完毕，超时的涂料不能涂装使用。

2、涂敷法施工：（1）涂刷使用的刷子应为鬃刷，使用新刷子时，应先将其在某物体平面上多次搓揉，然后用手反复拍打，将易脱落的鬃毛预先清除掉。

（2）使用时仅将刷毛长的1/3端浸入涂料桶内，不能将全部毛刷浸入涂料中，而且浸料后的刷子应在料桶上刮去多余的涂料，然后按顺序涂装。

（3）刷涂顺序：必须先上后下，先左后右，先内后外，先次后主地分段进行涂刷。

垂直方向最后一道应自上而下，水平方向最后一道应以光线照射的方向涂刷，以帮助漆膜流干。

（4）涂层的第一道涂膜干燥后，方可进行下道涂层施工，所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致无针孔、气泡、流挂、剥落、粉化和破损等缺陷。

（5）面漆涂刷颜色必须符合设计要求，施工前应配置涂料颜色样板，色泽和涂料厚度必须符合要求。

3、喷涂法施工：（1）涂料的施工也可采用喷涂。

当采用喷涂时，喷嘴与被喷面的距离，平面一般为200～300mm，圆弧面一般为400mm；喷涂角度以与工作面垂直为原则，在两端以45℃为限，在角隅部分应将喷嘴移近喷涂点进行断续喷涂；压缩空气压力一般为0.3～0.6Mpa。

（2）高压无气喷涂的概念：由于涂料中不含空气，故称高压无气喷涂。

（3）高压无气喷涂装置：①高压无气喷涂装置包括柱塞泵（高压泵）、缓冲罐、输料管和喷枪。

高压泵可直接对漆液加压，由低压空气缸、压缩空气分配室和高压漆缸三部分组成。

②缓冲罐可起到稳定压力的作用，罐的容积越大对供液越好。

输料管既能耐高压又能耐高溶剂的尼龙塑料管外缠增强钢丝结构组成，一般管径在6～10mm之间。

③喷枪，高压无气喷涂枪其外形类似于一般气喷枪，其喷量和散开面是由喷嘴固定，不能调节，只能在使用前根据工件的形状来更换所需喷嘴，一般喷嘴依散开的扇形面可分三个规格：150～250mm、200～300mm、300～400mm。

（4）高压无气喷涂的操作要领：①首先，调整好涂料的粘度，然后用铜筛网或绢布过滤漆液，将漆料倒入经擦洗干净的容器中（使用双组份漆时，应将固化剂放入规定的容器中）。

②启动空气压力系统、喷箱、送料系统等机器设备，检查各部件是否灵活，待一切正常后再将吸料管插入漆液中，当柱塞泵已增压到14.7MPa时，扣动扳机，按常规进行喷漆操作。

当结束工作时，必须对各个部件用溶剂进行清洗，以便下次使用。

③质量要求应满足国家GB9793-88标准以及HGJ229-91的规范要求，除了达到厚度（干膜厚度）要求外，外观不得有缩孔、缩边、起泡、喷丝、发白失光、浮色、流挂、渗色、咬底、皱皮、桔皮等缺陷；干膜不得有白化、针孔、细裂龟裂、回粘、剥落等缺陷。

（5）表面防腐漆的质量要求应满足国家GB/T9793-88标准以及HGJ229-97的规范要求，除了达到厚度（干膜厚度）要求外，表面应达到光滑、平整，颜色一致，无咬边，无针孔，无流淌，无皱纹，无起泡等现象。

四．防腐涂层质量控制及检验方法1、涂料施工质量控制：把好涂料的质量关是保证涂料涂装质量的关键，所采用涂料应达到该工程质量要求标准，必须有以下资料：（1）产品说明书、产品批号、合格证和检验资料。

（2）涂料施工工艺参数，包括表干、实干时间，最长和最短的涂覆间隔时间，一道涂层的干、湿膜厚度及理论涂装用量等。

（3）涂料制造厂对基底表面预处理等级、涂装施工环境的要求等。

（4）对于多组份涂料，应对材料的配比量，混合搅拌后的使用时间等有指导性说明。

2、涂装的质量检查：涂装前应对后表面预处理的质量进行检查，合格后方能进行涂装，涂装过程中，及时测定湿膜厚度，每层涂装要对前一层涂层进行外观检查，发现漏涂、流挂、皱纹等缺陷，及时进行处理，涂装结束对涂膜的外观进行检查，表面应均匀一致，无流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。

涂膜固化干燥后进行干膜厚度的测定。

85%以上测点的厚度应达到设计厚度；没有达到设计厚度的测点其最低厚度应不低于设计厚度的85%，测定方法及测点数如下：（1）使用的测厚仪精度应不低于±10%：测厚仪的调节，测量前应先在标准块上对仪器进行系统调节，以确保基测量精度，然后分别在标准样块和预处理后的无涂层基体上进行置零比较，其读数为修正值。

（2）测量时：每一测点都应三个读数，其中每次读数的位置相距25~27mm，取三个读数的平均值为此点的测定值。

对于涂装前表面粗糙度大于100μm 的涂层测量时，测定值为5点的平均值。

（3）平整表面上每10m2应不小于三个点的测定值，结构复杂，面积较小的表面原则上每2m2取一个点的测定值，取点应注意分布的均匀性、代表性。

（4）附着力的检查：在涂层上划一个夹角为60°的切口，应划透涂层至基体，用胶带粘牢划口部位，然后急速撕起胶带，涂层应无剥落。