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生产计划与控制
四、MRP计算模型
（一）MRP的输入
主生产计划
周次 产品A 产品B 物料清单 1 2 75 40 3 4 5 6 7 75 40 8
产品A
零件号 装配数
产品B
零件号 装配数
C
2
C
3
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生产计划与控制
提前期 提前期（周） 产品A 产品B 1 1


所谓物料泛指原材料、在制品、外购件及产品
独立需求和相关需求
独立需求是指不依赖于其他需求的自主需求，通常通 过市场预测和客户订单。如用户对企业的最终产品的 需求
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3
生产计划与控制
相关需求指对某物资的需求取决于其他物资的需求，具有内在 的相关性。比如构成最终产品的零部件和原材料是相关需求
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ERP II (2004)
生产计划与控制
MRP
MRP II ERP 的扩展关系
协同商务
Enterprise Resource Planning
ERP (1991)
面向供需链
MRP II (1980)
Manufacturing Resource Planning
面向企业
是发展/包罗 不是取代/否定
MPS，MRP，CRP 库存管理 工艺路线 工作中心 BOM
MRP
70年代
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MRP II
80年代
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ERP
90年代
ERP II
21世纪
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生产计划与控制
物 料 定 义
定义 为了产品销售出厂，需要： 列入计划的 控制库存的 一切物的统称 控制成本的 举例 原材料、配套件、毛坯 在制品、半成品、联产品/副产品、回用品、废弃物 备品备件 包装材料、标签、合格证、说明书 工艺装备、工具 能源
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23
生产计划与控制
MRP/ERP 信息集成范围 与 解决的问题
MRP： 产-供-销部门物料信息的集成。 既不出现短缺，又不积压库存。
MRP II： 物料信息同资金信息的集成。
“财务帐”与“实物帐”同步生成。
ERP：
客户、供应商、制造商信息的集成。
优化供需链——协同合作竞争。
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生产计划与控制
二、MRP流程
MRP是依照最终产品的MPS，根据物料清单、现有库存量和预计库 存量，计算哪些物料、在什么时候、需要多少的一系列方法 MRP逻辑流程图
按开工顺序 排列的计划 订单
计算提前期 按完工顺序 排列的计划 订单 主生产计 划
计算需求总量
分期间 的需求 总量 计算净需求量 分期间 的净需 求量
按完工顺序排 列的计划订单 按开工顺序排 列的计划订单
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生产计划与控制
（六）MRP的输出 按BOM确定的所需零件的需求总量 用需求总量减去可用库存后得到的净 需求量 通过批量编成和计算提前期得到的各 种物料的需求量和需求时间 确定订单的内容和订单的发出时间
物料清单 提前期
库存
订货方针
批量编制
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生产计划与控制
物料需求计划制定的几个步骤
计算需求总量 根据主生产计划的每一最终产品数量和产品交货期，逐 层分解出每一物料按时间分段的需求总量 计算净需求量 使需求总量与库存状态相匹配，当可用库存量不足以满 足当期总需求量时，短缺部分即为净需求量 批量编制 根据订货方针，计算出分批批量、按到货时间排序的 计划订单 计算提前期 考虑物料的进货、运输等时间，计算采购提前期，从 而倒推出计划订单的订货时间
Production planning and Control
生产计划与控制
第四章 物料需求计划
生产计划与控制
本章教学重点
MRP基本概念
掌握MRP的逻辑流程
掌握MRP的计算方法
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生产计划与控制
第五节 物料需求计划（MRP）
一、物料需求计划基本原理 几个基本概念
物料需求计划（Material requirement planning，MRP） 是20世纪60年代发展起来的一种计算物料需求量和需 求时间的系统
物流资金流 信息集成 销售管理 财务管理 成本管理 MPS，MRP，CRP 库存管理 工艺路线 工作中心 BOM
库存计划 物料信息集成
销售管理 财务管理 成本管理
MPS，MRP，CRP 库存管理 工艺路线 工作中心 BOM
销售管理 财务管理 成本管理
MPS，MRP，CRP 库存管理 工艺路线 工作中心 BOM
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生产计划与控制
三、MRP的关键要素
主生产计划
主生产计划驱动物料需求计划，再由物料需求计划生成 车间作业计划与采购计划，主生产计划在MRP系统中起 着承上启下的作用。
物料清单（Bill of material）
物料清单是产品结构的技术性描述文件，表明了最终产 品的组件、零件直到原材料之间的结构关系和数量关系 产品结构树 4B A C F 2D
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生产计划与控制
基本思想
MRP基本思想是围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产 如加工装配式生产工艺 原材料 毛坯 零件 部件 产品
如果确定了产品出产数量和出产时间，可根据产品的结构确定产 品的所有零件和部件的数量，并可按各种零件和部件的生产周期 反推出它们的出产时间和投入时间。 有了各种物料的投入产出时间和数量，就可以确定不同制造资源 （机器设备、场地、工具、工艺装备、人力和资金等）的需要数 量和需要时间，就可围绕物料转化过程来组织制造资源，实现按 需要准时生产。
550 550 330 380 批量规则 直接批量 库存记录 期初可用库存 50 提前期 2
物料项目 A
B
C D
直接批量
直接批量 直接批量
60
40 30
2
1 1
E
F
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固定2000
固定2000
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330
1000
1
1
22
生产计划与控制
项 A 目 总需求量 可用库存量50 净需求量 计划交货量 计划投入量（订单发出量） B 总需求量 可用库存量60 净需求量 计划缴获量 计划投入量（订单发出量） C 总需求量 400 1600 60 60 60 60 60 1200 460 0 400 400 50 50 50 50 50 周 。。。 5 6 7 期 8 9 1250 0 1200 1200 10 11
零部件C
订货方针
2
采用固定批量（批量大小为230个） 库存记录 假定零部件C的期初库存为47个单位
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生产计划与控制
（二）计算需求总量
确定需求总量应考虑 1. 物料清单 需求总量的计算从最终产品开始，层层向下推算直至采购材 料或外购件为止 上例中1个产品A需2个零部件C，1个产品B需3个零部件，因 此，只要将产品的量乘以物料清单中的相应系数即可得到零 部件的需求总量 2. 相关需求和独立需求 如果上例中的零部件C既是产品A和B的零部件，又是具有 独立需求的产品，那么计算其需求量的时候便要同时考虑 其相关需求和独立需求 3. 提前期
1
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生产计划与控制
提前期（Lead time）
E F C G
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B A
D
从图上可看出，以产品应完工日期为起点进行倒排计划，可 相应地求出各个零部件最晚应该开始加工的时间或采购订单 的发出时间
H 时间坐标上的BOM结构
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生产计划与控制
订货方针
订货方针指的是为确定每次订货的批量，需要对每一物料 预先确定批量规则，即确定生产量或采购量的大小 静态批量规则 每一批量的大小相同 固定批量法FOQ 经济订货批量法EOQ 动态批量规则 允许每次订货的批量大小不一样，但不允许出现缺货 固定订货间隔期法 批量的大小等于未来几周的总需求量加上安全 库存量减去前一周的可用库存量 直接批量法 直接将净需求量作为计划订货量 最小总成本法
生产开始时间
5
6 75
7 40
8
5
6 150
7 120
8
需求 总量
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生产计划与控制
（三）计算净需求量
净需求量是根据零件需求总量、现有库存状况所确定的实际 需求量，某些情况下，还要考虑安全库存量
净需求量=总需求量+安全库存量-现有库存-预计到货量 上例假定零部件C在第1周的期初库存为47个单位， 预计入库量为230个单位，安全库存量为50个单位 周 次 1 150 47 2 0 127 0 3 0 127 0 否 0 4 120 127 0 是 43 5 0 50 0 6 150 50 0 7 120 50 0 是 120 8 0 50 0
MRP (1965)
Material Requirements Planning
物料信息 集成
物料 / 资金信息集成
需求市场 / 制造企业 / 供应市场 信息集成
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生产计划与控制
协同商务
MRP - MRP II - ERP 功能扩展