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3）工件的准备 应去除工件刮削面毛刺，锐边要倒角，以防划伤手指，擦 净刮削面上油污，以免影响显示剂的涂布和显示效果。
4）刮削工具的准备 根据刮削要求应准备所需的粗、细、精刮刀及校准工 具和有关量具等。 （2）刮削方法
1）平面刮削方法 平面刮削的姿势有手刮法和挺刮法两种。
挺刮法
手刮法
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2)平面刮削: 可按粗刮、细刮、精刮和刮花四步骤进行。
(1)粗 刮
(2)细 刮
(3)精刮
(4)刮 花
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3）平行面和垂直面的刮削方法 (a) 平行面的刮削方法: 先确定被刮削的一个平面为基准面，首先进行粗、
细、精刮，达到单位面积研点数的要求后，就以此面为基准面，再刮削对应 面的平行面。刮削前用百分表测量该面对基准面的平行度误差，确定粗刮时 各刮削部分的刮削量，并以标准平板为测量基准，结合显点刮削，以保证平 面度要求。在保证平面度和初步达到平行度的情况下，进入细刮工序。细刮 时除了用显点方法来确定刮削部位外，还要结合百分表进行平行度测量，以 作必要的刮削修正。达到细刮要求后，可进行精刮，直到单位面积的研点数 和平行度都合要求为止。
在刮削过程中，由于工件多次反复地受到刮刀的推挤和压光作用，因此 使工件表面组织变得比原来紧密，并得到较细的表面粗糙度。经过刮削，可 以提高工件的形状精度和配合精度；增加接触面积，从而增大了承载能力； 形成了比较均匀的微浅凹坑，创造了良好的存油条件；提高工件表面质量， 从而提高工件的耐磨和耐蚀性，延长了使用寿命；刮削还能使工件表面和整 机增加美观。
平面刮刀按形状不同有直头刮刀和弯头 刮刀 。
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(b)曲面刮刀 主要用来刮削内曲面，如滑动轴承的内孔等。曲面刮刀的种类 较多，常用的有三角刮刀和蛇头刮刀两种 。
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（3）刮刀的几何角度和刮削时角度变 化及其影响 （a）刮刀的几何角度 平面刮刀的几 何角度如图a，其楔角β的大小，应根 据粗、细、精刮的要求而定。粗刮刀β 为90o~92.5o，刀刃必须平直；细刮刀 β为95o左右，刀刃稍带圆弧；精刮刀 β为97．5o左右，刀刃圆弧半径比细刮 刀小些。如用于刮削韧性材料，β可磨 成小于90o，但只适用于粗刮。在刃磨 时，必须防止磨出如图b所示的几种错 误形式。
在确定余量时，应考虑到工作面 积大时余量大；刮削前加工误差大时 余量大；工件结构刚性差时，容易变 形，余量也应大些。
一般来说，工件在刮削前的加工 精度(直线度和平面度)，应不低手形位 公差规定的9级精度。
平面的刮削余量(mm)
平面宽 度
(mm)
平面长度(mm)
100~50 500~100 1000~200 2000~400
调和显示剂时应注意：粗刮时，显示剂可凋得稀一些，以便于涂抹，涂 层可厚些，显示的研点也大；精刮时，应调得稠一些，涂层应薄而均匀，使 显示出的点子细小而清晰。当刮削到即将符合要求时，显示剂涂层应更薄， 只把工件上在刮削后的剩余显示剂涂抹均匀即可。
粗刮时
精刮时
当刮削到即将符合 要求时
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（4）显点的方法 显点应根据工件的不同形状和被刮削面积的大小区别进行。 1）中、小型工件的显点: 一般是校准平板固定不动，工件被刮面在平板上推
研。如果工件被刮面小于平板面，推研时最好不超过平板；如果被刮面等于或 稍大于平板面，允许工件超出平板，但超出部分应小于工件长度的1／3，还应 在整个平板上推研，以防止平板局部磨损。
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2）大型工件的显点: 是将工件固定，平板在 工件的被刮面上推研，采用水平仪与显点相结 合来判断被刮面的误差，推研时，平板超出工 件被刮面的长度应小于平板长度的1／5。 3）质量不对称工件的显点: 推研时应在工件 某个部位托或压，但用力的大小要适当、均匀。 显点时还应注意，如果两次显点有矛盾时，应 分析原因。 图示工件，其显点可能里多外少或里少外多， 如出现这种情况，不作具体分析，仍按显点刮 削，那么刮出来的表面很可能中间凸出，因此 压和托用力要得当，才能反映出正确的显点。
（1）正研 1）正研的刮削原理 先将三块平板单独进行粗刮，去除机械加工的刀痕和锈斑等。然后
将原始平板分别编号为1、2、3，采用1与2、1与3、3与2合研。对研方向如图中箭头所示。 2）正研的步骤和方法 正研刮削的具体步骤如下图所示。
根据用途不同，刮刀可分为平面刮刀和曲面刮刀两大类。
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(a)平面刮刀 如图所示，平主要用来刮削平 面，如平板、工作台等，也可用来刮削外曲 面。
平面刮刀按所刮表面的精度要求不同， 又可分为粗刮刀、细刮刀和精刮刀三种。刮 刀的长短宽窄的选择由于人体手臂、长短的 不同，并无严格规定，以使用适当为宜。
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(b)曲面刮削注意事项:
(1)刮削时用力不可太大，以不发生抖动，不产生振痕为宜。 (2)交叉刮削，刀迹与曲面内孔中心线约成45o，以防止刮面产
生 波纹，研点也不会为条状。
(3)研点时相配合的轴应沿曲面作来回转动，精刮时转动弧长 应小
于25mm，切忌沿轴线方向作直线研点。 (4)在一般情况下由于孔的前后端磨损快，因此刮削内孔时， 前后
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（b）刮削时刮刀角度变化及影响 刮刀在刮削平面时，作前后直线运动，其与工件表面形成的
角度，前角=-15o-35o；后角=20o~40o；楔角β=90o~97．5o，切削角 δ=125-145o。刮削时粗刮施力大，精刮施力小，刮刀由于受力而 产生弹性变形，导致刮削角度随之发生变化，前角丁和后角。逐渐 由大变小。结果，不仅使它具有一定的切削角，而且通过前刀面对 刮削表面进行挤压，产生压光作用，从而获得较细的表面粗糙度， 这是刮削能提高表面质量的原因之一。
0
0
0
0
4000~600 0
100以下 0.10
0.15
0.20
0.25
0.30
100~50 0.15
0.20
0.25
0.30
0.40
0
孔径 (mm)
80以下 80~180 180~36
0
孔的刮削余量(mm)
孔长(mm)
100以下
100~200
0.05
0.08
0.10
0.15
0.15
0.20
200~300
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2) 曲面刮削方法 曲面刮削一般是指内曲面刮削。其刮削原理和
平面刮削 一样，只是刮削方法及所用的刀具不同。一般是以标准轴(也称工艺轴)或与 其相配合的轴作为内曲面研点的校准工具。研合时将显示剂涂在轴的圆周 上，使轴在内曲面中旋转显示研点，然后根据研点进行刮削。
(a)内曲面的刮削姿势有两种。
及贴合程度、表面粗糙度等。根据工件的工作要求不同，检查刮削精度的方 法主要有下列两种：
(1)以贴合点的数目来表示: 即以边长为25mm的正方形内含研点数目的多少 来表示。
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(2)用允许的平面度和直线度表示 工件大范围平面内的平面度以及机床导轨面的直线度等，可用方框水
平仪检查，同时其接触精度应符合规定的技术要求。有些精度较低的机件， 其配合面之间的精度可用塞尺来检查。
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刮削
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刮削加工
➢ 刮削概念 ➢ 刮削工具 ➢ 显示剂及精度检查 ➢ 刮削方法 ➢ 原始平板刮削 ➢ 刮刀的刃磨 ➢ 刮削面缺陷分析
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1. 刮削概念 用刮刀在工件表面上刮去一层很薄的金属，以提高工件加工精 度的操作叫刮削。 2.刮削原理 将工件与标准工具或与其配合的工件之间涂上一层显示剂，经过
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(d)薄板工件的显点: 因其厚度 薄，刚性差、易变形，所以只能 靠自身的质量在平板上推研，即 使用手按住推研，也要使受的力 均匀分布在整个薄板上，以反映 出正确的显点。否则，往往会出 现中间凹的情况。
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8.刮削精度的检查 对刮削面的质量要求，一般包括形状和位置精度、尺寸精度、接触精度
对研，使工件上较高的部位显示出来，然后用刮刀进行微量切削，刮去较 高部位的金属层。经过这样反复地对研和刮削，工件就能达到正确的形状 和精度要求。
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3.刮削特点和作用
刮削具有切削量小、切削力小、产生热量小、装夹变形小等特点，不存 在车、铣、刨等机械加工中不可避免的振动、热变形等因素，所以能获得很 高的尺寸精度、形状和位置精度、接触精度、传动精度和很小的表面粗糙度。
机床导轨和滑动轴承的接触面、工具和量具的接触面及密封表面等，在 机械加工之后也常用刮削方法进行加工。
钳工基础操作， 每次的刮削量又很少，因此机械加工 所留下的刮削余量不能太大，—般在 0.05mm~0.4mm之间。合理的刮削余 量与工件面积有关，具体数值见表 。
端的研点要多些，中间段的研点可以少些。
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10 .刮削实例 例-1 原始平板刮削 校准平板是检
验、划线及刮削中的基本工具，要求 非常精密。校准平板可以在已有的校 准平板上用合研显点的方法刮削。如 果没有校准平板，则可用三块平板互 研互刮的方法，刮成原始的精密平板。 刮削原始平板要经过正研和对角研两 个步骤进行。
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（b） 校准直尺 主要用来校验狭长的平面。常用的有桥式直尺和工字形直 尺两种，其结构形状如图所示。
桥式直尺主要用来检验大导轨的直线度。工字形直尺分单面和双面两种。 单面工字形直尺的一面经过精刮，精度较高，常用来检验较短导轨的直线 度；双面工字形直尺的两面都经过精刮并且互相平行，它常用来检验狭长平 面相对位置的准确性。
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9.刮削方法 (1)刮削前的准备工作 1)工作场地的选择 刮削场地的光线应适当，太强或太弱都可能看不清研
点。当刮削大型精密工件时，还应有引度变化小、坚实地基的地面和良好环 境卫生的场地，以保证刮削后工件不变形。