阻焊膜起泡的根本原因，在于阻焊膜与阳基材之间存在气体/水蒸气。微量的气体/水蒸气会夹带到不 同的工艺过程，当遇到高温时，气体膨胀导致阻焊膜与阳基材的分层。焊接时焊盘温度相对较高，故 气泡首先出现在焊盘周围。 现在加工过程经常需要清洗，干燥后再做下道工序，如腐刻后，应干燥后再贴阻焊膜，此时若干燥温 度不够就会夹带水汽进入下到工序。PCB加工前存放环境不好，湿度过高，焊接时又没有及时干燥处 理；在波峰焊工艺中，经常使用含水的阻焊剂，若PCB预热温度不够，助焊剂中的水汽就会沿通孔的孔 壁进入到PCB基板的内部，焊盘周围首先进入水汽，遇到焊接高温后这些情况都会产生气泡。
解决办 法是： （1） 应 严格控制 各个环 节，购进 的PCB应 检验后入 库，通常 标准情况 下，不应 出现气泡 现象。 （2） PCB应存 放在通风 干燥环境 下，存放 期不超过 6个月 （3） PCB在焊 接前应放 在烘箱中 预烘105 ℃/4H～ 6H 六 PCB扭 曲 PCB扭曲问题是SMT生产中经常出现的问题。它会对装配及测试带来相当大的影响，因此在生产中应尽 量避免这个问题的出现，PCB扭曲的原因有如下几种；
解决办法是：在汽相回流焊时应首先将SMA充分预热后再放入汽相炉中；应认真检查和保证PCB板焊盘 的可焊性，可焊性不好的PCB不应用与生产；元件的共面性不可忽视，对共面性不好的器件不应用于生 产。
五． 焊 接后印制 板阻焊膜 起泡 印制板组件在焊接后，会在个别焊点周围出现浅绿的气泡，严重时还会出现指甲盖大小的泡状物，不 仅影响外观质量，严重时还会影响性能，是焊接工艺中经常出现的问题之一。
三．桥接 桥接也是 SMT生产 中常见的 缺陷之 一，它会 引起元件 之间的短 路，遇到 桥接必须 返修。 （1） 焊 膏质量问 题 锡膏中金属含量偏高，特别是印刷时间过久后，易出现金属含量增高；焊膏黏度低，预热后漫流到焊 盘外；焊膏塌落度差，预热后漫流到焊盘外，均会导致IC 引脚桥接。 （2） 印 刷系统 印刷机重复精度差，对位不齐，锡膏印刷到铜铂外，这种情况多见于细间距QFP生产；钢板对位不好和 PCB 对位不好以及钢板窗口尺寸/厚度设计不对与PCB焊盘设计合金镀层不均匀，导致的锡膏量偏多， 均会造成桥接，解决方法是调整印刷机，改善PCB焊盘涂覆层。 （3） 贴 放: 贴放压力过大，锡膏受压后浸沉是生产中多见的原因，应调整Z轴高度。若有贴片精度不够，元件出现 移位及IC 引脚变形，则应针对原因改进。 （4） 预 热 升温速度 过快，锡 膏中溶剂 来不及挥 发。 四。 吸 料/芯吸 现象 芯吸现象又称抽芯现象是常见焊接缺陷之一，多见于汽相回流焊中。芯吸现象是焊料脱离焊盘沿引脚 与芯片本体之间，会形成严重的虚焊现象。
片式元件的一端焊接在焊盘上，而另一端则翘立，这种现象就称为曼哈顿现象。引起这种现象的主要 原因是元件两端受热不均匀，焊膏熔化有先后所至。在以下情况会造成元件两端受热不均匀：
（1） 元件排列方向设计不正确。我们设想在回流焊炉中有一条横跨炉子宽度的回流焊限线，一旦焊 膏通过它就会立即熔化。片式矩形元件的一个端头先通过回流焊限线，焊膏先熔化，完全浸润元件端 头的金属表面具有液态表面张力；而另一端未达到183℃液相温度，焊膏未熔化，只有焊剂的粘接力， 该力远小于回流焊焊膏的表面张力，因而使未熔化端的元件端头向上直立。因此，应保持元件两端同 时进入回流焊限线，使两端焊盘上的焊膏同时熔化，形成平衡的液态表面张力，保持元件位置不变。 （2） 在进行气相焊接时印制电路组件预热不充足。气相是利用惰性液体蒸汽冷凝在元件引脚和PCB焊 盘上时，释放出热量而熔化焊膏。气相焊分平衡区和蒸汽区，在饱和蒸汽区焊接温度高达217℃，在生 产过程中我们发现如果被焊组件预热不充分，经受100℃以பைடு நூலகம்的温度变化，气相焊的气化力很容易将 小于1206封装尺寸的片式元件浮起，从而产生立片现象。我们通过将被焊组件在高低温箱内145～150 ℃的温度下预热1～2min左右，最后缓慢进入饱和蒸汽区焊接，消除了片立现象。
回流焊中出现的缺陷及其解决方案
焊接缺陷可以分为主要缺陷,次要缺陷和表面缺陷。凡使SMA功能失效的缺陷称为主要缺陷；次要缺陷 是指焊点之间润湿尚好，不会引起SMA功能丧失，但有影响产品寿命的可能的缺陷；表面缺陷是指不影 响产品的功能和寿命。它受许多参数的影响，如锡膏、贴状精度以及焊接工艺等。我们在进行SMT工艺 研究和生产中，深知合理的表面组装工艺技术在控制和提高SMT产品质量中起着至关重要的作用。
（1） PCB本身 原材料选 用不当， PCB的Tg 低，特别 是纸基 PCB，其 加工温度 过高，会 使PCB变 弯曲。 （2） PCB设计不合理，元件分布不均匀会造成PCB热应力过大，外形较大的连接器和插座也会影响PCB 的膨胀和收缩，乃至出现永久性的扭曲。 （3） 双面PCB，若一面的铜箔保留过大（如地线）。而另一面铜箔过少，会造成两面收缩不均匀而出 现变形。 （4） 回 流焊中温 度过高也 会造成 PCB的扭 曲。 针对上述 原因，其 解决办法 如下： 在价格和空间容许的情况下，选用Tg高的PCB或增加PCB的厚度，以取得最佳长宽比；合理设计PCB双面 的铜箔面积应均衡，在没有电路的地方布满钢层，并以网络形式出现，以增加PCB的刚度，在贴片前对 PCB进行预热，其条件是105℃/4H；调整夹具或夹持距离，保证PCB受热膨胀的空间；焊接工艺温度尽 可能调低；已经出现轻度扭曲时，可以放在定位夹具中，升温复位，以释放应力，一般会取得满意的 效果。 七 IC引 脚焊接后 引脚开路 /虚焊 IC引脚焊接后出现部分引脚虚焊，是常见的焊接缺陷，产生的原因很多，主要原因，一是共面性差， 特别是QFP器件。由于保管不当，造成引脚变形，有时不易被发现（部分贴片机没有共面性的功能）。 因此应注意器件的保管，不要随便拿取元件或打开包装。二是引脚可焊性不好。IC存放时间长，引脚 发黄，可焊性不好也会引起虚焊，生产中应检查元器件的可焊性，特别注意存放期不应过长（制造日 期起一年内），保管时应不受高温、高湿，不随便打开包装袋。三是锡膏质量差，金属含量低，可焊 性差，通常用于QFP器件的焊接用锡膏金属含量应不低于90％.四是预热温度过高，易引起IC引脚氧 化，使可焊性变差。五是模板窗口尺寸小，以致锡膏量不够。通常在模板制造后应仔细检查模板窗口 尺寸，不应太大也不应太小，并且注意与PCB焊盘尺寸相配套。
产生的原因通常认为是原件引脚的导热率大，升温迅速，以致焊料优先润湿引脚，焊料与引脚之间的 润湿力远大于焊料与焊盘之间的润湿力，引脚的上翘更会加剧芯吸现象的发生。在红外回流焊中，PCB 基材与焊料中的有机助焊剂是红外线的优良吸收介质，而引脚却能部分反射红外线，相比而言，焊料 优先熔化，它与焊盘的润湿力大于它与引脚之间的润湿了，故焊料部会沿引脚上升，发生芯吸现象的 概率就小很多。
回流焊中 的锡珠 1.回流焊 中锡珠形 成的机理 回流焊中出现的锡珠（或称焊料球），常常藏与矩形片式元件两端之间的侧面或细间距引脚之间。在 元件贴状过程中，焊膏被置于片式元件的引脚与焊盘之间，随着印制板穿过回流焊炉，焊膏熔化变成 液体，如果与焊盘和器件引脚等润湿不良，液态焊料颗粒 不能聚合成一个焊点。部分液态焊料会从焊 缝流出，形成锡珠。因此，焊料与焊盘和器件引脚的润湿性差是导致锡珠形成的根本原因。 锡膏在印刷工艺中，由于模版与焊盘对中偏移，若偏移过大则会导致锡膏漫流到焊盘外，加热后容易 出现锡珠。贴片过程中Z轴的压力是引起锡珠的一项重要原因，往往不被人们注意，部分贴装机由于Z 轴头是根据元件的厚度来定位，故会引起元件贴到PCB上一瞬间将锡蕾挤压到焊盘外的现象，这部分的 锡明显会引起锡珠。这种情况下产生的锡珠尺寸稍大，通常只要重新调节Z轴高度就能防止锡珠的产生 2。 原因 分析与控 制方法 造成焊料 润湿性差 的原因很 多，以下 主要分析 与相关工 艺有关的 原因及解 决措施： （1） 回流温度曲线设置不当。焊膏的回流与温度和时间有关，如果未到达足够的温度或时间，焊膏 就不会回流。预热区温度上升速度过快，时间过短，使锡膏内部的水分和溶剂未完全挥发出来，到达 回流焊温区时，引起水分、溶剂沸腾溅出锡珠。实践证明，将预热区温度的上升速度控制在1～4℃/S （2） 如果总在同一位置上出现锡珠，就有必要检查金属模板设计结构。模板开口尺寸腐蚀精度达不 到要求，焊盘尺寸偏大，以及表面材质较软（如铜模板），会造成印刷焊膏的外轮廓不清晰互相连 接，这种情况多出现在对细间距器件的焊盘印刷时，回流后必然造成引脚间大量锡珠的产生。因此， 应针对焊盘图形的不同形状和中心距，选择适宜的模板材料及模板制作工艺来保证焊膏印刷质量。 （3） 如果从贴片至回流焊的时间过长，则因焊膏中焊料粒子的氧化，焊剂变质、活性降低，会导致 焊膏不回流，产生锡珠。选用工作寿命长一些的焊膏（一般至少4H），则会减轻这种影响。 （4） 另外，焊膏错印的印制板清洗不充分，会使焊膏残留于印制板表面及通空中。回流焊之前贴放 元器件时，使印刷锡膏变形。这些也是造成锡珠的原因。因此应加速操作者和工艺人员在生产过程中 的责任心，严格遵照工艺要求和操作规程进行生产，加强工艺过程的质量控制。 二． 立 片问题 （曼哈顿 现象）
八 片式 元件开裂
在SMC生 产中，片 式元件的 开裂常见 于多层片 式电容器 （MLCC） ，其原因 主要是效 应力与机 械应力所 致。 （1） 对于MLCC类电容来讲，其结构上存在着很大的脆弱性，通常MLCC是由多层陶瓷电容叠加而成， 强度低，极不耐受热与机械力的冲击。 （2） 贴片过程中，贴片机Z轴的吸放高度，特别是一些不具备Z轴软着陆功能的贴片机，吸放高度由 片式元件的厚度而不是由压力传感器来决定，故元件厚度的公差会造成开裂。 （3） PCB的曲 翘应力， 特别是焊 接后，曲 翘应力容 易造成元 件的开裂 。 （4） 一 些拼板的 PCB在分 割时会损 坏元件。 预防办法是：认真调节焊接工艺曲线，特别是预热区温度不能过低；贴片时应认真调节贴片机Z轴的吸 放高度；PCB的曲翘度，特别是焊接后的曲翘度，应由针对性的校正，如果PCB板材质量问题，需重点 考虑。
（3） 引 脚受损
引脚受 损，表现 在器件引 脚共面性 不好或弯 曲，直接 影响焊接 质量。 产生原 因：运输 /取放时 碰坏。为 此应小心 地保管元 器件，特 别是 FQFP. （4） 污 染物覆盖 了焊盘 污染物覆 盖了焊 盘，生产 中时有发 生。 产生原因：来自现场的纸片、来自卷带的异物、人手触摸PCB焊盘或元器件、字符印刷图位不对。因而 生产时应注意生产现场的清洁，工艺应规范 （5） 锡 量不足 锡膏量不 足，生产 中经常发 生的现象 。 产生原因：第一块PCB印刷/机器停止后的印刷；印刷工艺参数改变；钢板窗口堵塞；锡膏品质变坏。 上述原因之一均会引起锡量不足，应针对性解决问题。