立磨液压系统培训稿
立磨液压系统液压元件：
双金属温度计：是一种适合测量中、低温的现场检测仪表，可用来直接测量气体、液体、和蒸汽的温度。

该温度计从设计原理及结构上具有防水、防腐蚀、隔爆、耐震动、直观、易读数、无汞害、坚固耐用等特点。

工作原理是利用二种不同温度膨胀系数的金属，一端焊接在固定点，另一端当温度变化时扭曲变形，将其转换成指针偏转角度，指示温度。

双金属温度计温度超过20℃时，才接通油泵电机。

溢流阀：一种液压压力控制阀。

在液压设备中主要起定压溢流作用和安全保护作用。

系统正常工作时，阀门关闭。

只有负载超过规定的极限（系统压力超过调定压力）时开启溢流，进行过载保护，使系统压力不再增加（通常使溢流阀的调定压力比系统最高工作压力高10％～20％）。

我们立磨液压系统有3个溢流阀，压力分别设定为21MPa、28 MPa、31.5 MPa。

预加载时压力21MPa的溢流阀起保护作用，抬辊时压力28MPa 的溢流阀起保护作用。

智能压力变送器：由智能传感器和智能电子板两部分组成，用于测量液体、气体或蒸汽的压力，然后将压力信号转变成4～20mA DC信号输出。

集压力信号采集、处理、显示和输出于一体。

油泵：作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能，它向
整个液压系统提供动力。

电磁换向阀：是用电磁铁的推力来推动阀芯运动以变换流体流动方向的控制阀，简称电磁阀。

蓄能器：蓄能器是液压气动系统中的一种能量储蓄装置。

它在适当的时机将系统中的能量转变为压缩能或位能储存起来，当系统需要的时，又将压缩能或位能转变为液压或气压等能而释放出来，重新补供给系统。

当系统瞬间压力增大时，它可以吸收这部分的能量。

保证整个系统压力正常！蓄能器的种类主要分为：弹簧式和充气式。

加热器：给润滑油、液压油加热装置。

液压油箱温度低于20℃，润滑油箱温度低于35℃时，加热器开启；液压油箱温度高于35℃，润滑油箱温度低于42℃时，加热器关闭。

过滤器：过滤器是输送介质管道上不可缺少的一种装置, 用来消除介质中的杂质，以保护阀门及设备的正常使用。

(1)安装在泵的出口油路上：此处安装滤油器的目的是用来滤除可能侵入阀类等元件的污染物。

其过滤精度应为10～15μm，且能承受油路上的工作压力和冲击压力，压力降应小于0.35 MPa。

同时应安装安全阀以防滤油器堵塞。

(2)安装在系统的回油路上：这种安装起间接过滤作用。

一般与过滤器并连安装一背压阀，当过滤器堵塞达到一定压力值时，背压阀打开。

分配器：主要靠控制阀的打开和关闭来控制液压油流向液压油缸的方向来控制控制机械的动作。

节流阀：节流阀是通过改变节流截面或节流长度以控制流体流量的阀门。

将节流阀和单向阀并联则可组合成单向节流阀。

节流阀和单向节流阀是简易的流量控制阀，在定量泵液压系统中，节流阀和溢流阀配合，可组成三种节流调速系统，即进油路节流调速系统、回油路节流调速系统和旁路节流调速系统。

节流阀没有流量负反馈功能，不能补偿由负载变化所造成的速度不稳定，一般仅用于负载变化不大或对速度稳定性要求不高的场合。

单向阀：单向阀是流体只能沿一个方向流通，另一方向不能通过的阀。

液压缸：液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动（或摆动运动）的液压执行元件。

液压缸基本上由缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置与排气装置组成。

立磨系统的安装：
液压系统安装质量的好坏是关系到液压系统能否可靠工作的关键。

必须科学、正常、合理地完成安装过程中的每个1环节，才能使液压系统能够正常运行；充分发挥其效能。

1.安装前的准备工作
1）明确安装现场施工程序及施工进度方案。

2）熟悉安装图样，掌握设备分布及设备基础情况。

3）落实好安装所需人员、机械、物资材料的准备工作。

4）做好液压设备的现场交货验收工作，根据设备清单进行验收。

通过验收掌握设备名称、数量、随机备件、外观质量等情况，发现问题及时处理。

5）根据设计图纸对设备基础和预埋件进行曲检查，对液压设备地脚尺寸进行复核，对不符合要求的地方进行处理，防止影响施工进度。

2.液压设备的就位
1）液压设备应根据平面布置图对号吊装就位，大型成套液压设备，应由里向外依次进行吊装。

2）根据平面布置图测量调整设备安装中心线及标高点，可通过调整安装螺栓旁的垫板达到将设备调平找正，达到图纸要求。

3）由于设备基础相关尺寸存在误差，需在设备就位后进行微调，保证泵吸油管处于水平、正直对接状态，
4）油箱放油口及各装置集油盘放污口应在设备微调时给予考虑，应是设备水平状时的最低点。

5）应对安装好的设备做适当防护，防止现场脏物污染系统。

6）设备就位调整完成后，一般需对设备底座下面进行混凝土浇灌，即二次灌浆。

3.液压配管
（1）管材选择
应根据系统压力及使用场合来选择管材。

必须注意管子的强度是否足够，管径和壁厚是否符合图纸要求，所选用的无缝钢管内壁必须光洁、无锈蚀、无氧化皮、无夹皮等缺陷。

若发现下列
情况不能使用：管子内外壁已严重锈蚀。

管体划痕深度为壁厚的10%以上；管体表面凹入达管径的20%以上；管断面壁厚不均、椭圆度比较明显等。

中、高压系统配管一般采用无缝钢管，因其具有强度高、价格低、易于实现无泄漏连接等优点，在液压系统中被广泛使用。

普通液压系统常采用冷拔低碳钢10、15、20号无缝管，此钢号配管时能可靠地与各种标准管件焊接。

液压伺服系统及航空液压系统常采用普通不锈钢管，具有耐腐蚀，内、外表面光洁，尺寸精确，但价格较高。

低压系统也可采用紫铜管、铝管、尼龙管等管材，因其易弯曲给配管带来了方便，也被一部分低压系统所采用。

（2）管子加工
管子的加工包括切割、打坡口、弯管等内容。

管子的加工好坏对管道系统参数影响较大，并关系到液压系统能否可靠运行。

因此，必须采用科学、合理的加工方法，才能保证加工质量。

1）管子的切割管子的切割原则上采用机械方法切割，如切割机、据床或专用机床等，严禁用手工电焊、氧气切割方法，无条件时允许用手工锯切割。

切割后的管子端面与轴向中心线应尽量保持垂直，误差控制在90°±0.5°。

切割后需将锐边倒钝，并清除铁屑。

2）管子的弯曲管子的弯曲加工最好在机械或液压弯管机上进行。

用弯管机在冷状态下弯管，可避免产生氧化皮而影响管子质量。

如无冷弯设备时也可采用热弯曲方法，热弯时容易产生变形、
管壁减薄及产生氧化皮等现象。

热弯前需将管内注实干燥河砂，用木塞封闭管口，用气焊或高频感应加热法对需弯曲部位加热，加热长度取决于管径和弯曲角度。

直径为28mm的管子弯成30°、45°、60°和90°时，加热长度分别为60mm、100mm、120mm、和160mm；弯曲直径为34mm、42mm的管子，加热长度需比上述尺寸分别增加25～35mm。

热弯后的管子需进行清砂并采用化学酸洗方法处理，清除氧化皮。

弯曲管子应考虑弯曲半径。

当弯曲半径过小时，会导致管路应力集中，降低管路强度。

（3）管路的敷设
管路敷设前，应认真熟悉配管图，明确各管路排列顺序、间距与走向，在现场对照配管图，确定阀门、接头、法兰及管夹的位置并划线、定位、管夹一般固定在预埋件上，管夹之间距离应适当，过小会造成浪费，过大将发生振动。

（4）管路的焊接
管路的焊接一般分三步进行。

①管道在焊接前，必须对管子端部开坡口，当焊缝坡口过小时，会引起管壁未焊透，造成管路焊接强度不够；当坡口过大时，又会引起裂缝、夹渣及焊缝不齐等缺陷。

坡口角度应根据国标要求中最利于焊接的种类执行。

坡口的加工最好采用坡口机，采用机械切削方法加工坡口既经济，效率又高，操作又简单，还能保证加工质量。

②焊接方法的选择是关系到管路施工质量最关键的一环，必须引起高度重视。

目前广泛使用氧气-乙炔焰焊接，手工电弧焊接、氩气保护电弧焊接
三种，其中最适合液压管路焊接的方法是氩弧焊接，它具有焊口质量好，焊缝表面光滑、美观，没有焊渣，焊口不氧化，焊接效率高等优点。

另两种焊接方法易造成焊渣进入管内，或在焊口内壁产生大量氧化铁皮，难以清除。

实践证明：一旦造成上述后果，无论如何处理，也很难达到系统清洁度指标。

所以不要轻易采用。

如遇工期短、氩弧焊工少时，可考虑采用氩弧焊焊第一层（打底），第二层开始用电焊的方法，这样既保证了质量，又可提高施工效率。

③管路焊接后要进行焊缝质量检查。

检查项目包括：焊缝周围有无裂纹、夹杂物、气孔及过大咬肉、飞溅等现象；焊道是否整齐、有无错位、内外表面是否突起、外表面在加工过程中有无损伤或削弱管壁强度的部位等。

对高压或超高压管路，可对焊缝采用射线检查或超声波检查，提高管路焊接检查的可靠性。

4.管道的处理
管路安装完成后要对管道进行酸洗处理。

酸洗的目的是通过化学作用将金属管内表面的氧化物及油污去除，使金属表面光滑。

保证管道内壁的清洁。

酸洗管道是保证液压系统可靠性的一个关键环节，必须加以重视。

液压系统压力的设定：。