11、厂区道路施工方法11.1级配碎石基层施工11.1.1测量放线：11.1.1.1准备试铺的前一天做好路面中桩、原地面测量，宽度放样，宽度必须满足设计要求，同时在两侧架设钢丝绳，架设原则为确保厚度的前提下兼顾纵断高程。

按摊铺机宽度与传感器间距，在直线上的间距为10米，在弯道的间距为5米，并做好标记，导向控制线的钢丝拉力应不小于800N。

11.1.1.2为确保边缘部分压实度，路面两侧位置均采用支立枕木方式，确保支撑牢固。

按松铺系数架设好钢丝绳（试验段暂采用1.3，待摊铺时，不断根据相对坐标测量方法测定），松铺系数测定时采用相对坐标测量的方法，即仪器架立不动，分别测量原地面、碾压前、碾压后的相对标高，松铺系数=（碾压前的相对标高-原地面的相对标高）÷（碾压后的相对标高-原地面的相对标高），取有效碾压厚度值的松铺系数平均值作为松铺系数，大面积摊铺时再进一步测量。

11.1.2拌和：11.1.2.1本路面工程采用中心站集中拌制混合料，在对集料进行含水量及级配分析后，下达生产配料单及掺水量，拌和站才允许开始生产。

11.1.2.2拌和设备必须能够准确控制各种材料的数量，保证配料精度，同时要求设备性能好，完好率高。

11.1.2.3拌和设备配料、计量功能齐全、有效，料仓上口安装相应的筛网来剔除超大粒径。

11.1.2.4拌和现场设试验员控制混合料拌和时的含水量和各种材料的配比，随时抽查配比情况并记录，发现异常及时调整或停止生产。

11.1.2.5配料斗配专门工作人员，时刻监视下料情况，并帮助料斗下料，防止出现卡堵现象，否则应及时停拌。

11.1.2.6充分考虑在运输及碾压过程中水份的散失。

开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，根据施工气温调整最佳含水量，使混合料的含水量达到规定的要求。

11.1.3运输及摊铺：11.1.3.1混合料的运输采用后八轮双桥自卸车运至施工现场，运输车辆的数量根据拌和站生产能力及摊铺机的摊铺能力配备。

运输过程中，若阳光较强烈，需对混合料进行覆盖，以免水份散失过快。

11.1.3.2装车时按“前、后、中”的顺序装料，以减少混合料在下落过程中的重力离析。

11.1.3.3车辆运输时保持匀速行驶，以减少运输途中的离析。

11.1.3.4施工采用两台摊铺机梯队作业，靠中分带第一台摊铺机按钢丝基准控制一侧高程，靠路肩一侧摊铺机以中间摊铺机摊铺的路面为基准，另一侧高程采用钢丝绳控制，即双纵向控制。

摊铺机搭接宽度约20厘米，前后相距不超过6米。

为确保摊铺机正常连续摊铺，保持两台摊铺机前各有3-4辆待摊铺车辆，匀速摊铺，及时检查摊铺厚度；摊铺中螺旋布料器应均衡地向两侧供料，螺旋布料器的料置以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板挡板前混合料在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象，设专人检查铺筑厚度及平整度，发现局部离析、拖痕及其它问题应及时处理；中途不得随意变速或停机，摊铺速度在1.0~3.0米/分范围内。

根据摊铺机的特性，采用夯锤进行振动，提高初始密实度。

11.1.4碾压11.1.4.1检测混合料松铺表面高程，横坡度及平整度合格后，及时用压路机进行压实工序。

11.1.4.2碾压工艺的组合初定为：先静压一遍（一来一返为一遍），再振动碾压三遍，最后静压光面一遍，直到混合料压实度达到规范要求。

11.1.4.3碾压次序为“先低后高，先轻后重，先静后动，先慢后快”，同时每遍的轮迹应重叠1/3，不得漏压，各部位碾压次数相同。

11.1.4.4压路机在施工面行走时不调头，不急刹车，防止混合料滑移或形成裂缝、松散。

11.1.4.5在碾压过程中如发现“弹簧”松散、起皮、臃包等现象，应人工翻开重新拌和或换填新的混合料，发现标高平整度不合适的应及时调整，在碾压过程中适当的洒水湿润，确保在压实前的混合料处于最佳含水量状态。

11.1.4.6级配碎石垫层的压实应连续进行。

11.1.4.7凡在压路机具压不到的地方，用小型夯实机具进行夯实，直到达到规定的压实度为止。

11.1.4.8压实完成后，马上做压实度检测，若不能达到要求，则再补压，直到压实度符合要求为止。

11.1.4.9应按监理工程师选定的地点进行表面平整度和厚度检查。

凡超过规定允许偏差时均应返工作到合格标准。

11.2路邦固化土施工11.2.1准备下乘层各项指标满足要求后，方可进行该层固化土施工。

11.2.2施工放样在碎石层上恢复中线，直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在两侧固化剂处理层边缘设指示桩，在两侧指示桩上明显标记出固化处理层边缘的设计高。

11.2.3备料及拌和混合料11.2.3.1将现场所需固化素土进行晒晾。

土中树根、草皮和杂物应清除干净，不应将不合格的土采集一起。

11.2.3.2根据固化剂固化水泥石灰土的宽度、厚度及预订的干密度、石灰剂量，计算路段需要的干燥土的数量，计算每一立方米固化处理土需要的石灰用量11.2.3.3在预定堆料的场地堆放满足要求的现场素土，将晒晾的土和石灰先干拌1～2遍，在干拌过程中使大粒径土自然滑落，然后用推土机排压、碾碎，如此反复数遍。

11.2.3.4干拌数遍后加水拌和，含水量宜大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值，拌和至均匀（应不少于3遍）、灰土最大粒径不超过15mm为止，闷放1～2天。

11.2.3.5测定现场灰土含水量达到设计要求。

11.2.3.6如现场土塑性指数较高，应采用两次拌和。

第一次加100%预订剂量的石灰进行拌和，闷放1～2d，此后在进行第二次拌和。

11.2.4摊铺初平11.2.4.1确定松铺系数将拌和好的固化土按松铺28～30cm进行摊铺，即摊铺厚度为20cm*1.4（或1.5，松铺系数），或根据现场高程情况确定。

11.2.4.2摊铺初平（1）将拌和好的混合料运到道路中进行摊铺，立即用平地机整形。

在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线，平地机由内侧向外侧进行刮平。

（2）用推土机在初平的路段上快速排压一遍，以暴露潜在的不平整。

（3）对于局部低洼处，应将其表面层5cm以上翻松，并用新拌和的混合料进行找平。

11.2.5掺加水泥、固化剂及拌和11.2.5.1掺入水泥（1）根据固化剂固化水泥石灰土的宽度、厚度及预订的干密度、水泥剂量，计算出每袋水泥的纵横间距，在固化层上安放标记。

（2）根据纵横间距划出方格，在每方格内将一袋水泥卸在指定位置，检查有无遗漏和多余。

（3）用刮板将水泥均匀摊开，并注意使每袋水泥的摊铺面积相等。

水泥摊铺完后，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中地点。

11.2.5.2宝马拌和机初拌，使水泥与摊铺的灰土拌和均匀，推土机排压正。

11.2.5.3掺加土壤固化剂（1）测定混合料的含水量，将土壤固化剂按最佳含水量-实际含水量=实际掺入量计算需掺入灰土中的水量，用水灌按比例稀释，采用压力式洒水车或喷管式洒水车均匀喷洒在排压后的表面撒有水泥的石灰土层上。

（2）喷洒土壤固化剂水溶液时，喷洒应均匀、不遗漏，中途不停车，应防止喷洒量过大。

11.2.5.4宝马拌和机二次拌和（1）宝马拌和机应紧跟洒水车后进行拌和，根据固化剂固化水泥石灰土层厚度的要求，应确定拌和深度，由两侧拌向中心，并略破坏下层表面，其深度宜为1cm。

两层之间不得留有未掺拌的“素土”加层。

（2）每次拌和应有重叠和翻透。

并不得漏拌，且固化类混合料拌和颜色应一致，拌和应不少于三遍或粒径达到要求为止。

11.2.5.5整形（1）再用平地机整形一次。

应将高出料直接刮出路外，不应形成薄层填补现象。

（2）整形应达到规定的坡度和路拱，并应注意接缝必须顺适平整。

11.2.6碾压11.2.6.1应使各部分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧应多压2～3遍。

11.2.6.2整形后，当混合料的含水量为最佳含水量（+1%～+2%）时，应立即用轻型压路机并配合12吨压路机全宽内进行碾压，静压两遍后，然后采用18t以上三轮压路机进行碾压（挂强镇），碾压时应由两侧向路中心碾压，需重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，一般需碾压6～8遍。

压路机的碾压速度，头两遍以1.5～1.7km/h为宜，以后以2.0～2.5km/h为宜。

11.2.6.3严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证固化处理层表面不受破坏，碾压过程中，固化剂固化水泥石灰土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒水量的水，但严禁洒大量水碾压。

11.2.6.4在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱符合设计要求。

终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外；对局部低洼之处，不再进行找补，可留待铺筑上层时处理。

11.2.7养生11.2.7.1混合料碾压完成后进行7天的洒水养生，不应过湿或忽干忽湿，每次洒水后，应用两轮压路机将表层压实。

11.2.7.2在养生期间为了防止出现干缩裂缝，建议采用覆盖现场土或加盖土工模保水养生措施避免太阳暴晒，养生期间除洒水车外，应封闭交通。

11.2.7.3如塑性指数过大，为防止出现裂缝，洒水养生不得间断，尤其在高温下。

11.3沥青混凝土路面施工11.3.1清理基层：洒透层油前组织人员对基层进行彻底清扫，先用大扫帚粗扫2遍，再用小扫帚细扫2-3遍，直到没有浮土及松散颗粒。

必要时用吹风机吹净表面尘土。

11.3.2清扫中下面层：在铺筑中、上面层前，组织人员对已铺的下、中面层进行彻底清扫。

11.3.3测量放样：清扫完之后，进行测量放样，定出中线及摊铺边线。

11.3.4喷洒透层油：透层油采用慢裂性乳化沥青，用量为1.2㎏/㎡，在喷洒前必须确认基层清扫干净，如果表面过分干燥，在基层表面洒少量水，待稍干后再喷洒透层沥青。

11.3.5浇洒粘层油：对所有与新铺沥青混合料接触的侧面，如路缘石，由于不能连续施工，或受到污染的中、下面层路段，均浇洒粘层油。

粘层油采用快裂洒布型乳化沥青，用量为0.5㎏/㎡，粘层油浇洒时防止对绿化植物等造成污染。

11.3.5.1粘层的沥青材料宜采用慢裂的洒布型乳化沥青，粘层沥青应符合《沥青路面施工及验收规范》（GB 50092）附录C的规定。

11.3.5.2粘层沥青宜采用沥青洒布车喷洒，洒布时应保持稳定的速度和喷洒量。

沥青洒布车在整个洒布宽度内必须喷洒均匀。

粘层沥青也可以采用人工喷洒方式，手工喷洒必须由具有熟练喷洒急速的工人操作，均匀洒布。

11.3.5.3在路缘石、雨水进水口、检查井等局部应用刷子人工涂刷。

11.3.5.4透层沥青浇洒过量处应与刮除。

11.3.5.5路面有脏物尘土时，应采用人工清扫或空压机吹扫的方式清除干净，必要时采用水车进行清洗，并待表面干燥后进行浇洒作业。

11.3.6沥青混凝土的拌和：按批配上料，装有保温的成品贮料仓和二次除尘设备，能严格控制矿料上料比例，上料速度及沥青用量。