沥青混凝土上面层试验段施工总结一、工程概况本工程上面层设计为4cm厚AC-13C细粒式SBS改性沥青混凝土。

为熟练掌握沥青混凝土面层施工工艺，确保工程质量和施工安全，检验人员、设备、器具投入情况，总结摊铺、碾压过程中的各类控制参数，选择在K101+800-K102+300段左幅进行沥青混凝土上面层试验段工程施工。

该段长500m，设计宽度为15.25m（半幅），为一般路段，断面形式为我标段的基本断面形式，对本标段的沥青混凝土面层施工具代表性和参照性。

二、试验段目的（1）确定适宜的施工机械类型、数量，劳动力组合方式。

（2）通过试拌确定拌和机的操作工艺。

（3）通过试拌确定拌和机的上料速度、拌和数量、拌和时间、生产能力、拌和温度等，检测拌和机的各控制系统是否有效运转，验证沥青混合料的配合比设计，提出生产用的标准配合比和最佳沥青用量。

（4）通过试铺确定摊铺的操作方式、摊铺速度，初步振捣夯实的方法和强度等。

（5）通过试铺，确定压实机具组合、压实工艺、碾压速度、松铺系数等。

（6）确定施工缝的处理方法。

（7）确定单位工作量与工作效率，修订施工组织计划。

（8）全面检查材料及施工工艺质量是否符合要求。

（9）检查施工组织中质量保证体系、安全保证体系、环境保证体系等的运行情况，检查各种资源的配置及有效性情况。

（10）通过检测，获得试验段所需要的各项指标及参数。

三、工期安排计划开工日期：2016年5月27日计划完工日期：2016年5月27日四、施工组织安排1、人员配备劳动力：28人。

项目部组织技术人员对设计图纸进行了复核，对拌和站和现场施工人员、机械操作人员和施工队伍进行了技术交底和安全交底。

2、机械准备3、主要实验、检测设备4、材料准备沥青：鲁通公司产SBS I-D型改性沥青集料：山东青州产10-15mm、5-10mm石灰岩碎石。

细集料：山东青州产机制砂填料：山东淄博产矿粉所有材料产地均为驻地办批准使用的产地，材料进场后经试验检测，各项指标均符合图纸及规范要求。

5、配合比AC-13C上面层目标配合比为：10-15mm：5-10mm：机制砂：矿粉=25：27：44：4，最佳油石比：5.4%。

五、施工工艺1、下面层准备（1）下面层经过自检合格,并报请驻地监理检验 ,签字确认。

（2）摊铺前对下面层表面进行检查，将污染部分进行清洗、清扫，然后洒布热沥青粘层。

2、拌和站准备（1）沥青拌和站经东营市计量测试检定所标定合格。

（2）沥青拌和站冷料仓设置5个，料仓之间隔板高度不小于50cm，冷料仓上部搭设防雨顶棚。

材料存放场地设置4个存料区，材料之间设置高3.0米、厚50厘米挡墙。

细集料存储区上部安装了挡雨棚，以减少降水对细集料含水量的影响。

拌和站自带有1个矿粉罐。

（3）沥青储存罐设置拌和站内储存沥青使用的是卧式罐，罐的上部安装搅拌器，搅拌器每3-4小时搅拌一次，每次搅拌20分钟。

拌和站保证搅拌器的用电，每台搅拌器电机的功率为3千瓦，不允许连续不停的搅拌，以防引起罐内沥青失去热量。

当一天的施工任务完成后，应尽量用完沥青罐中的沥青，或者给沥青罐加满沥青，或把剩余的少量沥青抽到其他储存罐内，以减少沥青（与空气接触的）表面积，从而防止沥青的老化。

沥青罐应清洁和不含残留物质，沥青罐中的残留杂质会影响产品质量。

（4）成品料仓拌合站成品贮料仓储量120T，保温性能良好并已配备加热装置。

贮存过程中混合料温降不得大于10℃，且不能有沥青滴漏。

上面层采用SBS I-D型改性沥青作为胶结料，拌和过程中混合料的贮存时间不得超过24h。

3、粘层施工下面层验收合格后，在上面层铺筑前一天进行粘层施工。

施工前，先对下面层脏污部分洗净，干燥后，洒布SBS改性沥青粘层。

粘层洒布量控制在0.3-0.5L/m2。

撒布过程中用铁皮盘进行沥青用量的检测。

检测前计算铁盘的面积及重量。

检测时，在撒布范围内放置铁皮盘，撒布沥青后称取铁盘重量。

从而计算出沥青洒布用量。

施工完成后，计算总使用量和总洒布面积，复核实际洒布量。

粘层洒布前用薄膜或彩条布等物对路缘石及涵洞端墙进行覆盖遮挡，严防沥青污染。

4、施工放样：（1）用全站仪恢复道路中桩。

（2）为保证面层平整度，摊铺时采用平衡梁对摊铺机进行纵坡控制。

5、混合料的拌和（1）沥青混合料采用TITAN3000型沥青拌和站集中厂拌。

拌和站生产能力不小于200吨/小时，拌和站配有二级除尘、自动计量、自动控温、计算机逐盘打印和总量控制功能。

（2）开盘前，确定拌和场的材料能够满足连续施工的要求，备料充足，质量合格。

检查拌和机性能是否良好，开机后空转10分钟，以保证机器运转正常。

经监理工程师签定开盘通知单，拌和站方可开始生产，每天的开始几盘集料适当提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式开始加沥青拌合混合料。

（3）生产过程中，每种规格的集料、矿粉和沥青严格按照批准的生产配合比准确计量，其计量误差控制在允许范围内。

拌和过程中首先加入集料和矿粉，干拌约15s后，再加入沥青湿拌约35s，总拌和周期控制在50s，准确的拌和周期由试拌决定，以保证沥青均匀包裹。

（4）严格掌握沥青混合料的加热温度以及出厂温度。

集料温度比沥青温度高30℃左右，沥青混合料的施工温度控制见下表沥青混合料的施工温度（5）在拌和过程中，取第4盘、第8盘的混合料做击实试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混合料的物理力学性质。

（6）拌和结束后，用拌和机打印的各类材料数量，以总量控制，以各料仓用量及各料仓级配计算平均施工级配、油石比，并与施工厚度和抽提结果进行校核。

（7）分析检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混合料物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。

（8）原材料进场时，改性沥青每车进行抽样检测，矿粉每200T进行抽样检测，确保原材料质量合格、稳定。

6、混合料运输（1）混合料采用自卸车运至施工现场，运输车辆的数量一定要满足生产速度需要，并略有富余，根据拌和站生产力及摊铺机的摊铺能力，为充分满足施工要求，试验段工程施工中投入自卸车20台。

（2）混合料在出场前填写发料单，并注明车号、每天的发车序号、载重量及拌和料出厂时间。

（3）运输队采用性能良好的大吨位车辆，采用干净有金属底板的载重自卸车运送。

施工前，先用柴油洗刷车厢，保证车厢清洁。

为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底板涂一簿层植物油作为隔离剂（不得有余液积聚在车厢底部），防止沥青粘结。

（4）拌和站配备带活门漏斗的成品料仓，由成品料仓直接装车运输，装车时车辆分5次进行，按运输车的前、后、中、前中、后中五次装料法，以消除装料时的离析现象。

（5）检测沥青混合料的温度。

在混合料出厂和运到现场时用已标定的数显温度计检测沥青混合料的温度。

在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。

对混合料的温度每车均安排专人进行检测，检测时，插入深度大于150mm，注视温度变化直至不再继续上升为止，读记温度，精确至1℃，并进行记录，保证满足温度控制要求。

（6）沥青运输车在上路前清理干净轮胎，在平交道口被交路上铺设10m土工布，防止车轮污染基层。

混合料运到现场后，现场收料员凭发料单收料，待即将摊铺前揭开覆盖棉被，并检查混合料质量，混合料必须无花白料，无结团成块或严重的粗料分离现象，温度必须在160℃以上，合格后方可允许卸料。

（7）沥青混合料运至摊铺地点后凭发料单接收，检查拌和质量，并顺利摊铺完成后，签认发料单。

不符合规范温度要求或已经结成团块的混合料不得摊铺。

（8）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10－30cm处停住，不得撞击摊铺机；卸料过程中运料车挂空档靠摊铺机推动前进。

（9）车厢顶部覆盖棉被，四角用绳子紧系在车厢四角，卸料时不得揭起，待回到料场后再卷起。

（10）严禁在现场作业面上清理卸车后箱内剩料，剩料全部在料场指定位置进行清理。

（11）卸料采用两次卸料法，第一次起顶至一半，第二次完全起顶，快速卸料，防止材料离析。

（12）整个沥青面层摊铺期间，运输车不得再运输其它物资，以免污染混合料。

6、摊铺（1）摊铺开始前0.5-1.0h采用液化气预热熨平板至不低于100℃。

摊铺机熨平板必须拼接紧密、平顺、不存有缝隙。

摊铺机前有5辆以上的运料车等候，保证摊铺工作连续进行，避免停顿。

安排专人指挥车辆，严禁运料车撞击摊铺机，摊铺倒料的首车选用第三车以后的车辆。

（2）摊铺机调整到最佳工作状态，调整好螺旋布料器两端的自动料位器，使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。

布料器中混合料的位置始终在螺旋布料器2/3以上，同时控制螺旋布料器的转速不能太快，以防混合料离析。

严格控制摊铺机受料斗的操作方法，始终保持受料斗内存有不少于1/3的混合料，在沥青摊铺过程中禁止随意收拢，在刮板输料器未露出，顶面约有10cm 以上的混合料时方可收拢，若在摊铺机内有粗细集料集中的现象采用人工及时清除。

（3）摊铺采用2台ABG8820摊铺机同时进行，内侧摊铺机在前，组装宽度7.75m。

外侧摊铺机在后，组装宽度7.5m。

采用平衡梁控制摊铺厚度、平整度、标高和横坡。

后机使用滑靴沿前机的新铺面摊铺。

（4）两台摊铺机一前一后相隔5-10米呈梯队方式同步摊铺，相邻两台摊铺机之间搭接30-60mm宽，并躲开车道轮迹带。

控制两机的摊铺速度、松铺系数、路拱坡度、振实效果基本一致，并一起进行碾压。

摊铺机的夯锤、振动器的频率和振幅保持恒定，确保铺好的路面具有良好的平整度。

试验段施工时振捣夯锤调整为5档，振动调整为4档。

（5）摊铺机缓慢、匀速、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。

试验段施工时，拌和站生产能力按160T/h 计算，即2.67T/min，施工中摊铺速度保持与拌和站生产速度一致，上面层毛体积密度为2.39T/m3，计算摊铺速度为：2.67/（15.25×0.04×2.39）=1.83m/min。

本次试验段按1.5m/min控制。

（6）前摊铺机采用平衡梁进行纵坡控制，后摊铺机的内侧传感器采用滑靴直接行走在前机摊铺好的摊铺面上。

施工时注意保持滑靴与摊铺机熨平板挡板的距离不变，不可随意改变滑靴的行走路线。

（7）为减少混合料离析，避免离析现象和大料在底面现象发生，增加二次搅拌效果，将摊铺机的螺旋布料器调直最低位，螺旋器始终保证有三分之二以上埋入混合料中，尽量做到满埋螺旋低速输料。

螺旋布料器端部距离侧挡板距离不得大于20cm，前挡板安装至侧挡板，并在螺旋布料器前挡板下部，加装橡胶板，防止摊铺机在行走过程中粗集料向前滚落，形成底部离析。

（8）螺旋布料器叶片连续安装至尾端，机身中间，两侧均安装反向叶片，防止离析。

（9）开始摊铺后，设专人检查上面层的标高和平整度。

并派专人负责消除摊铺后产生的粗细料离析现象，对局部粗集料窝或粗集料带予以铲除，并用新混合料填补，禁止使用薄层贴补的办法进行找平。