目录一．方案编制依据。

第1页二．工程概况。

第1页三．施工难点及重点。

第3页四．资源配置。

第4页五．施工工艺及方法。

第4页六．管道试压步骤。

第6页七．管道冲洗步骤。

第8页八．质量保障措施。

第9页九．安全措施。

第10页十．文明施工。

第11页十一，施工工期。

第11页川威炼钢转炉工程车间内水管廊给排水管道施工方案一、方案编制依据：1、《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）；2、《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242-2002）；3、《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-97）；4、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）；5、中冶赛迪设计院设计的《转炉炼钢连铸工程车间内管廊给排水施工图》蓝图（11000037DR2102WS003-1）；6、中国十九冶炼钢转炉项目部施工经验及贯标文件的有关规定；7、现场施工客观条件。

二、工程概况：本工程为炼钢转炉工程车间内管廊给排水管道安装工程。

区域内主管廊长约220米、宽3.9米，支管廊长约102米，宽2米左右，其内共需安装管道约200多吨，随行门型支架约30吨，管道规格自DN50---DN500不等。

本方案以管道集中的车间内水管廊为例进行编制，车间其它管道的施工可参照本方案进行施工。

蓝图管廊区域内共设管线41根，各管道工作压力如表1-1所示：表1-1 主要管道工作压力表表1-2 工程所需主要材料、设备表施工机具及设备三、施工难点及施工重点：1、在本工程中，由于是管廊内施工，施工空间相对狭小，管廊又只设有两个吊装孔，因此管道施工必须按合理的顺序进行，否则容易造成管道施工相互挡道现象，导致工作进展缓慢并存在较大安全隐患，容易发生安全事故。

2、管廊高度为5m，管道在支架上分两面不同层次铺设，两两支架间距在4~8m，这给管道上架及上架后的对口、焊接造成较大难度，高处施工较多，施工安全防护要作为一个施工重点来抓。

3、由于管廊内施工空气流通不畅，焊接量又比较大，所以施工通风问题应作为施工重点来抓。

4、管廊自身比较狭窄，管线数量多，管廊入料的时候一定要合理安排，先放远处及下层的，再放上层的。

四、资源配置计划：（见下表）施工机具、工具、辅助材料配置计划五、施工工艺及施工方法：（一）、施工工艺材料进场原材料、阀门检验质量检验管材除锈、刷漆施工测量放线复测支架制作、安装质量检验安装精度及焊缝检查管道安装管道压力试验质量检验管道冲洗配合设备试车系统具备通水条件在本工程中，由于管道在支架上分层进行排列，施工时必须注意管道施工顺序，在本方案中，管道施工按先内后外、先上后下的施工顺序进行施工，管道吊装入管廊也应同安装进度同步，管道从吊装孔进入管廊后，应按管道安装位置摆放到管廊内，由于管道层数较多，高处施工的管道较多，管道支架最好不要一次安装到位。

（二）、施工方法：1、支架制作、安装：根据设计文件，本管廊内支架为3m~7.5m间距，由于管道分几层排列，为减少空中接口和高空焊接，管道支架不宜一次制安到位，应根据情况将部份管道支架制安到位，其余支架以门形方式安装，待管道安装就位后进行完善。

2、管道安装：（1）、管道运输及下管：由于整个管廊只设两个吊装孔，管道运输必须按安装顺序要求进场，管道运输到现场后，依照先安先进的原则，从吊装孔远点的管道开始下管，管道进入管廊后，按管道安装位置沿线摆放。

（2）、对口安装：由于管道按几层设计铺设，管道安装应尽量减少空中对口，为此，应根据管道支架的距离在地面将管道对成24m长管道进行上架。

对口时应清除管口杂物，对口时应控制管道的平直度（用钢板尺在距管口200㎜处测量，对口管道偏差不超过2㎜）。

焊接时，应做到焊口内壁平齐，内壁错边量不大于10%管壁厚。

焊接完成后应及时清理对口处及焊缝处的焊渣等杂物。

管道连接时，不得采用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

（3）、管道安装偏差必须符合下表规定：注：L—管道有效长度；DN—管道公称直径。

六、管道试压步骤：（一）试压满足的条件：1、管道已按设计文件要求全部安装完毕。

2、管道已全面核查、核对无误，管道安装质量已全部符合设计文件要求及有关技术规范的规定。

3、管道材质、管道加工、管道焊接等质保资料已报验并认可。

4、试压方案已经批准并已进行技术交底。

5、试验用压力表已经校验合格并满足试验精度要求。

6、试验用水源及排水疏导路线已落实并满足试验需要。

7、管道已按试压要求作好了试压前的加固、隔离等相关准备工作。

8、试压安全措施已落实并报批完毕。

（二）管道试压压力一览表：（三）管道试压：1、试验设备及材料准备：2、试压装置示意图：3、试压准备：本试压方案按同一压力系统管道试压。

管道在管廊两头为最低点，在管廊的一头用堵板堵好，接进水及试压控制装置，将水源引至该处，准备好试压泵；在另一头用堵板堵好，接排气装置（排气阀应设在最高点）；在该管线引出管廊后的末梢，用堵板堵好，在其中易于观察的一根上接测压及排气装置。

设立好试压安全隔离带，全开启与压力表连接的所有阀门，试压人员到位。

4、管道试压准备工作完成后，在进水点关闭与试压泵连接的阀门，从进水控制阀往系统中注水，在系统中每一个阀溢水时，关闭该阀，待系统中最高点阀门溢水时，由低至高开启系统中的排气阀进行二次排气。

系统注水完成后，关闭所有排气阀，对系统管道进行浸润（时间不低于24h）。

系统浸润完成后，往系统中再次注水，同时开启高点排气阀排气。

注水完成后，关闭进水控制阀，开启试压泵及试压控制阀对系统进行缓慢加压，开启压力表控制阀，观测压力上升及示值，同时对管路系统进行巡视，当压力表示值升至系统工作压力时，停止加压，检查管路系统。

管路系统检查完毕后，如无异常现象，可对系统继续缓慢加压至试验压力，同时巡视管路系统。

当高点压力表示值升至试验压力时，保持恒压，检查管路系统，如管路系统异常现象（接口、管身无破损及漏水），可视管路系统强度试验合格。

强度试验合格后，停止加压，观测压力表示值在10min 内压力下降值低于0.05MPa，且管道和附件无损坏，将压力缓慢降至管中系统工作压力，停止降压，观察压力表示值及检查管路系统，30min压力不下降、无渗漏，可视管路系统严密性试验合格。

5、试压完成后工作：在管路系统试压完成后，应立即进行以下工作：开启低点排气阀对管排水（在系统有压时阀不宜全开），并及时排水至指定排放点。

及时拆除临时盲板等并恢复管路系统。

及时填写“管道系统试压记录”，报建设单位、监理单位审批，交下道工序。

七、管道冲洗步骤：（一）、冲洗满足的条件：1、冲洗管路系统已经试压完毕；2、不允许冲洗的设备、管道已经隔离；3、管路系统中的孔板、节流阀、调节阀、安全阀、重要的阀门、仪表等已采取旁路措施隔离；4、管路系统中的支架、吊架牢固程度已经检验，必要的地方已进行加固；5、冲洗方案（试压、冲洗含在一个方案中）已经报批合格；6、冲洗所用水源及排放点已经落实；7、冲洗安全措施已落实并报批；8、保证冲洗时有足够的流量以及压力；（二）、管道冲洗：1、车间及水管廊管路系统冲洗采用水冲洗；2、管道冲洗所用水为洁净水，冲洗宜采用管路系统的最大流量，流速不得低于1.5m/s；3、冲洗系统形成及各项措施完成后，开启冲洗泵，对管路系统进行冲洗，当目测排水口水质（浊度、色度）同水源水一致时，可视为冲洗合格。

（三）、冲洗完成后工作：管路系统冲洗完成后应进行以下工作：1、当管路系统暂不运行时，应将水立即排净并及时吹干管路系统；2、及时恢复管路系统；3、及时填写“管道系统吹扫及清洗记录”和“隐蔽工程（封闭）记录”，报建设单位及监理单位审批。

4、做好各系统移交工作。

八、施工质量保证措施：质量管理组织网络图（一）钢管对口质量控制：严格按国标要求对对口错边量、纵向焊缝及环向焊缝进行对口控制。

a)纵向焊缝应错开，错开量不小于300mm；纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆450左右处。

b)管道的环向焊缝在直管段相邻不小于200mm。

（二）钢管焊接质量控制：a)焊接用焊条应按规定进行干燥，并放于保温筒中使用，焊条的化学成份、机械强度应与母材匹配。

b)焊接前，管口应清除干净。

c)焊缝的外观质量应符合下列要求：i.焊缝不得有熔化金属流到未熔化的母材上；焊缝及热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；焊缝表面应光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡；焊缝应焊出坡口边2-3mm。

ii.焊缝表面余高应≤1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm。

iii.焊缝咬边深度应≤0.5mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过焊缝长度的10%，且连续长度不大于100mm。

iv.焊缝错边量应≤0.2t，且不大于2mm。

v.焊缝必须焊接饱满。

（四）试压质量控制（1）试验用压力表必需是经过校验合格的，其精度等级必需满足试压要求（不低于1.5级），其满刻度值应为试验压力的1.3~1.5倍为宜，且需有备用表至少1块。

（2）试压前，试压步骤及管道安装保证资料必需是已经报审合格的。

（3）试压前，试压系统已复查完毕并合格。

（4）试压时，有监理及建设单位有关人员在场监督并审查。

（5）试压过程中，对巡视和检查出的问题有记录、有标识。

（五）冲洗质量控制（1）冲洗前，冲洗步骤已报审合格。

（2）冲洗时，有监理及建设单位有关人员在场监督并审查。

（3）冲洗流量采用管路系统最大流量，流速不低于1.5m/s。

（4）冲洗时，按主管、支管、疏排管顺序冲洗，保证冲洗的脏物不再进入已合格管道。

（5）冲洗完成后，管路系统恢复时，有监理单位及建设单位相关人员在场监督检查，保证管路系统恢复时，脏物不再进入已合格管道。

九、施工安全措施：1、严格按施工安全规范及施工现场实际情况进行施工。

2、各特殊工种必需由持有相关操作证并具有操作资格人员进行，严禁越权操作。

3、所有人员必须按要求穿戴好劳动防护用品。

4、氧气、乙炔瓶必需按施工规定放置，（不混放、远离火源、相距不小于10m），并不得碰撞，使用乙炔气必需装回火装置。

5、所有焊机在使用前必须进行接地处理，焊机二次线不允许有裸露接头。

6、焊机二次线与氧气、乙炔袋不允许交错缠绕。

7、所有用电设施由专职电工负责搭接，并由电工进行经常性巡视，发现问题要及时处理。

8、吊装用机具、工具、设备、材料应经常检查，发现问题要及时处理。

9、施工期间，吊装孔及管廊顶部其它孔洞应采取安全防护。

10、管路系统试压过程中，严禁对管路系统中管道、附件进行敲打、修补，并应对所试压管路系统设立安全隔离带。

11、管路系统冲洗前，管路系统中支、吊架的牢固程度应全面检查，对必要的地方要采取加固措施，并应对所冲洗管路系统设立安全隔离带。

12、安全员要经常对现场的安全情况进行检查，发现隐患要及时处理。