五月份漏斗内壁衬板粘料调查表 35 30 25 20 15 10 5 0 粘料厚度mm 7 12 18 21 27 33 5个班次 10个班次 15个班次 20个班次 25个班次 29个班次
班次 厚度
5个班 7mm
10个班
15个班
20个班
25个班
29个班
12mm 18mm 21mm 27mm 33mm
24
1074t/h
2
2011.10
23
680t/h
19
2012.10
Hale Waihona Puke 231120t/h
2
共5个月
92
694t/h
75
共5个月
114
1076t/h
8

我们将2011年6月—2011年10月与2012年6月—2012年10月 的生产情况对比：

改造前建堆100万吨需：1000000t÷700t/h= 1428h 改造后建堆100万吨需：1000000t÷1000t/h= 1000h 可节省建堆时间为：1428h－1000h = 428h 建堆涉及5条皮带机 总功率为：200kw＋264kw＋（110kw×3）= 794kw 可节省电耗：428h×794kw×0.8元/kwh= 271865元 材料费用： 改造过程用去8mm平板1.2t，按3800元/t计算： 3800×1.2=4560元 可创造效益：271865元－4560元=267305元
本次活动我们完成了所制定的目标，取得了良好效果，但在满 本次活动我们完成了所制定的目标，取
足了供料的连续性后，仍不能提高混匀矿质量，“提高混匀矿 得了良好效果，但在满足了供料的连续 质量”将是我们小组的下一课题。
性后，仍不能提高混匀矿质量，“提高 混匀矿质量”将是我们小组的下一课题。
谢谢大家
缺少通讯工具 工序管理欠缺 照明少 照明坏
序号 1 2 3 4 5 6
末端因素 考核力度不够 业务培训时间不充分 漏斗容积小 内壁粘料 料流大 物料含水重
验
证
分
析
结论 NO NO YES YES NO NO
通过建立健全岗位经济责任制，责任到人加大考核力度已解决问题是 车间组织培训学习，通过考试岗位人员能单独作业 漏斗容积4.1m3，物料达800t/h，斗内下料不畅物料累积，漏斗堵塞 现场验证，内壁粘料厚40cm，清理困难，使下料口收缩，喉口面积仅0.26m2，漏斗堵塞 上工序原因，小组无法解决 季节原因较大

制定设备检修、维护和保 养标准，纳入《设备维护 规程》。
QC知识
活动前
活动后
项目 QC知识 团队精神 处理问题能力 解决困难决心
活动前 2 3 2 2.5
活动后 3.5 4.5 3.5 4
评分基准 优
5
4
工作 热情
团队 精神
3 2
1 劣
解决困 难决心
处理问 题能力
工作热情
3
4
通过本次QC活动，小组成员更加熟悉自主管理活动程序，能够多角度分 析问题，发掘自己的工作潜能，增加了自信心，同时增强了集体的凝聚力， 有利于今后工作的进一步开展。
1000 1000 800 600 400 200 0 活动前后给定料流量对比

700 活动前 活动后
卸料小车漏斗改造完后，我们对卸料小车卸料能力进 行了检测，给定料流达到1000t/h，漏斗畅通，噪音大 幅降低，整改效果良好。
活动前生产情况 项目 月份
2011.6
活动后生产情况 影响生 产次数
料流 t/h
1500 1000 500 0
活动前最大通过值 活动后最大通过值
粘料100mm 750 1150
粘料200mm 696 1080
粘料300mm 570 995
粘料400mm 460 850
漏斗口径改造前后瞬间可通过最大料流量对比折线图

斗体安装完毕后，我们对卸料小车的卸料能力进行了检测，刚开始每小时通过料流量 最高可达1150t/h，但随后我们发现，由于漏斗内壁高分子衬板粘料依然严重，随着 漏斗内壁粘料越来越厚，小车漏斗每小时可通过料流越来越小，测量结果显示，当粘 料厚度为400mm时通过料流最大值为850t/h，未能达到≥1000t/h的预期目标，我们决 定通过更换漏斗衬板来解决问题。
成果总结及下一步打算
序号
1 2 3
姓名
孙寿杰 吴乃军 刘辉
性别
男 男 男
年龄
42 37 28
文化程度
大专 大学 大学
组内职务
组长 组员 组员
TQC教育
完成 完成 完成
4
5 6
任磊
祝严超 李华实
男
男 男
25
28 32
大专
大专 大专
组员
组员 组员
完成
完成 完成
7
8
栾书明
李小芹
男
女
37
35
大专
大学
组员
组员
完成
完成
我们班组的 主要任务是生产 混匀矿和向烧结 车间输送混匀矿。 为保障烧结用料， 确保生产设备安 全，达到任务目 标的顺利完成。

车间要求

配料要求
≤700t/h
≥1000t/h

本工序症结

确定课题
发现问题


一、HY2料仓供应不及时
HY2料仓料种繁多，中间存在一次料场走车换料的间隙， 造成入仓量小于出仓量。在规定时间内，不能改变料种 配比，只能增加单位时间内的过料量。
610mm
610mm
分析 旧斗 体
设计 新斗 体
斗体钢结构制作过程中，严格按照尺寸下料，下料尺寸 不得超过±2mm，采用B4300焊条手工焊接。
斗体制作过程
选择钢材
下料尺寸不超过2mm
选用B4300焊条
新斗体由于体积较大，不能整体安装，我们将其分成三 部分吊装安装，并指定了专门指吊人员。
称
频数
频率%
卸料小车卸料能力不高 卸料小车电器故障 卸料小车机械故障 其他原因 N = 80
62 11 5 2
77.5 13.8 6.2 2.5
根据调查表，我们对故障原因进行了分等，绘制饼分图如下：
2.5% 6.3% 13.8% 卸料能力不高 小车电器故障 小车机械故障 其他原因 77%
调 查 三
7
8 9
物料大块杂物多
通讯工具不好用 工序管理欠缺
筛分间增加了振动筛已解决问题
现场有有线对讲和电话 加强工序管理，90%职工树立上工序为下工序服务观念
NO
NO NO
10
11 12 13
缺少通讯工具
灰尘大 照明少 照明坏
每班配置有两副对讲，协调使用，已解决
现场已有除尘设备，已解决 照明数量，双400瓦5盏，已够用 及时更换死坏照明
0
卸料小车 漏斗堵塞
卸料小车 跑位

≤700 t/h

≥1000 t/h
通过改造
操作工责任不强 实践经验少 设备设计缺陷 卸 料 小 车 漏 斗 堵 塞 原 因 分 析 设备性能不理想 料流大 粘性大 物料大块杂物多
考核力度不够 培训时间不充分 漏斗容积小 内壁粘料
物料含水重 通讯工具不好用
信息反馈不及时 工序配合不协调 灰尘大 照明差



直
接
经
济
效
益

经过设备改造后，提高了卸料小车卸料能力，减少 了建堆时间，降低了工作件的磨损，提高了生产效 率。 卸料漏斗改造后，杜绝了漏斗堵塞，降低了岗位职 工的劳动强度。 故障率降低，提高了设备的完好率，为创“低故障” 设备提供了条件。


间
接
经
济
效
益

建立设备的检修、维护 和保养台帐，纳入车间 经济责任制考核。
配料班次 16 19 19 20 17 91
月均料流情况 故障停机次数 680t/h 740t/h 710t/h 660t/h 680t/h 7 12 16 21 24 80
五个月总平均料流694t/h
表一
调 查 二
对80次卸料小车故障停机类型进行调查分析，见表二：
项目 序号 1 2 3 4
名
然后对卸料能力不高原因进行分类统计并作出了排列图如下：
依据排列图显示确定：卸料小车漏斗堵塞是卸料小 车卸料能力不高的主要症结。
频数 N=62 60 50 40 30 20 10 36
58.1% 75.8% 88.7% 96.8%
频率 100%
11
8
卸料小车 对位故障
5
卸料小车 下料口堵塞
2
卸料小车 尾车坡度大
我们选用了400mm×400mm×18mm，耐磨、光滑
度高的陶瓷衬板铺装斗体内壁。
400mm
400mm
18mm
预期目标值:
漏斗壁粘料厚度控制在50mm以内
针对现场陶瓷衬板的铺装，制定详细的安全措施，对铺 装全过程监控，严格落实停送电制，现场动火制度。
斗体陶瓷衬板铺装完毕后，我们选择七月份斗体内壁 粘料情况进行跟踪调查，结果显示达到目标值。
选 题 理 由
我针 们对 只 能 想入 办仓 法量 加少 大于 入出 仓仓 量量 ， HY2


选 题 理 由
。吨 时
， 卸 料
小 车 经 常 出 现 故 障 停 机
当 料 流 大 于 每 小 时 800
调 查 一
我们对2011年6月—2011年10月配料槽生产情 况进行了调查，见表一：
项目 月份 6 7 8 9 10 合计
孙寿杰 刘辉 李华实 祝严超 任磊 吴乃军 李小芹 栾书明