走进丰田
东京市 名古屋 “中京”
“稻叶山城” 岐阜市
美浓 加茂市
“美丽之城”
“江户”
东京市
简介
基本信息
INFORMATION
东京位于日本本州岛关东平原南端，是日本的 首都和最大的城市，也是日本的政治、经济、文化和 交通中心。 东京古称江户，是日本自德川幕府时代以来的主 要都市之一，明治维新迁都江户，改名东京，自此成 为日本首都。后逐渐发展成为日本政治、经济、文化、 交通等众多领域的枢纽中心，亦为世界经济发展度与 富裕程度最高的都市之一。东京下辖23个特别区、26 个市、5个町、8个村，总面积约2155平方千米，城区 面积621平方千米。东京市区人口约1351万（2016 年），东京都市圈总人口达3700万（2016年），是世 界上人口最多的城市之一。 2013年9月，日本东京当选为2020年夏季奥林匹 克运动会主办城市，这是东京继1964年东京奥运会后 的第二次承办奥运会。
走进丰田
东京市 名古屋 “中京”
“稻叶山城” 岐阜市
美浓 加茂市
“美丽之城”
“江户”
美浓 加茂市
简介
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美浓加茂市位于日本中部地区岐阜县南部，诞生 于1954年（昭和二十九年）4月1日，由太田町、古井 町、山之上村、蜂屋村、加茂野村、伊深村、三和村、 下米田村、和知村合并而成。面积为74.81平方公里， 总人口为5.4785万人。
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东京市 名古屋 “中京”
“稻叶山城” 岐阜市
美浓 加茂市
“美丽之城”
“江户”
名古屋
简介
基本信息
INFORMATION
名古屋市是日本中部爱知县的首府，也是日本 三大都市圈之一，名古屋大都市圈的中心城市，属于 日本二战前规定的国内六大都市之一。全市总面积 326.45平方公里，总人口228.4万人（2015年）。作 为重要的港口城市，名古屋港也是日本的五大国际贸 易港之一。中国在名古屋市设立有中华人民共和国驻 名古屋总领事馆。 名古屋市位于日本爱知县的西部，也是爱知县县 厅所在地和日本人口第四大的城市。这里过去曾是尾 张德川的城下町，历史上是日本战国文化的重要发祥 地，日本战国三杰都出身于以名古屋市为中心的爱知 县内。另外，名古屋大都市圈集合了日本大量的制造 业企业和著名高校，形成了日本国内工业出货额第二 位的中京工业核心地带。又因为它是日本中部地区的 商业、工业、教育和交通的中心，而且位于东京和京 都的中间，所以又被称作“中京” 。
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东京市 名古屋 “中京”
“稻叶山城” 岐阜市
美浓 加茂市
“美丽之城”
“江户”
岐阜市
简介
基本信息
INFORMATION
岐阜市位于日本的中央，是岐阜县县政厅所在 地。清澈见底的长良川贯流市内中心部，郁郁葱葱的 金华山耸立，是一个自然丰厚的城市，也因拥有1300 年历史的长良川鸬鹚捕鱼和与织田信长有关的岐阜等 作为历史文化之城而闻名。 岐阜市，是日本中部岐阜县南部的城市，也是岐 阜县县厅所在地。岐阜的"岐"的词源是岐山,"阜"的 词源是曲阜,岐阜原名稻叶山城，属于斋藤家，织田 信长于1561年占领，听取僧人择彦的建议改为岐阜， 在战国时期时织田信长在此上洛,此命名意在行周武 王之道,兼以孔孟之理,以求一统天下。从此，稻叶山 城更名岐阜城，一直沿用至今。
丰田印象
通过参观这些企业我们随处可见安全和品质防错装置、生产设备实用且高效、 现场布局紧凑而不杂乱、物流配送顺畅有序、操作人员充实忙碌、现场一人多机、 一人多序、一个流等精益场景应用广泛。
丰田印象
在丰田，每一个工厂无不把精益改善 用到极致，每一个工序无不诠释着精益管 理的执行，细化到秒的操作无不证明精益 管理的价值创造力，无论是旗下企业还是 丰田指导过的企业，闪烁大智慧的不花钱 改善、不制造不良的防误装置、神奇的看 板、多能工“人财”培养、灵活多变的标 准作业产线改造等等随处可见，可能丰田 旗下7家公司在精益上所呈现的特点各有 不同，但有一点是最值得关注，那就是每 个企业都因GPS生产方式而真正受益，并 取得较好的经济效益。
术（AMT）高级研修班”圆满完成海
外研修任务，顺利回国。
学习历程
一、
二、 丰田印象
走进丰田
三、
四、
丰田智慧
丰田启示
走进丰田
日本印象
此次在日本研修学习历时21天、两个城市，其中，在名古屋 丰田精益生产管理培训中心株式会社（MIC-J）研修学习14天， 东京7天，历经了GPS（丰田生产系统+人、财）生产方式基础知 识理论培训、道场实习和工厂参观，期间参观了岐阜车体精工工 厂、丰田高冈工厂、旭自动车工业株式会社、龟山铁工厂、须琦 工厂、 朝日新闻株式会社、东京都厅、NPO法人富士见教育交流 中心、麒麟啤酒工厂、东京湾物流港、东京燃气公司等企业，实 地考察了精益生产在各类团体的实践，并就精益生产体系化推进 不全面、不均衡、精益工具方法运用不深入、精益改善技法、精 益人才育成等问题与丰田公司相关人员做了深入交流，近距离走 进丰田，实地感受丰田几十年如一日孜孜不倦的持续改善，不断 提升产品制造水平和产品质量，减少浪费降低成本，应该说收获 很大。
学习历程
一、
二、 丰田印象
走进丰田
三、
四、
丰田智慧
丰田启示
丰田印象
丰田公司是一家总部设在日本爱知县丰田市和东京都文京区的汽车 工业制造公司，丰田公司自2008始逐渐取代通用汽车公司而成为全世 界排行第一位的汽车生产厂商，是世界汽车制造业的标杆。 来丰田之前，我们想象中的丰田公司应该是这样的：现场应该是窗 明几净、整齐划一，产线设备智能化、自动化程度高度普及、人员作业 基本被机器人所取代，无人化仓储、无人化产线随处可见，精益水平已 经达到令人难以企及的高度。而真正走进丰田，看到陈旧的厂房、局促 狭小的布局、不知使用多少年的通用盛具、线棒临时组装的货架、转运 车、通道隔栏、班组管理看板、古董般的生产设备和零星的自动化设备 等等，真是大跌眼镜：“这丰田的现场不过如此，真是见面不如闻名”， 按照集团公司达级评价标准达到2级都困难，但随着GPS生产方式课程 学习的逐渐深入，边学习理论边到现场学习实施案例，丰田生产现场的 “庐山真面目”一点点浮现在我们的面前，真是越看越心惊，越看越惭 愧。
丰田式生产管理哲理的理论框架
准时化(JIT-Just in time)生产。即以市场为龙头 在合适的时间、生产合适的数量和高质量的产 品，JIT需要以拉动生产为基础，以平准化 (Leveling System)为条件。所谓拉动生产是以看 板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根 据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短 缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形 成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产 品。平准化是指工件的被拉动到生产系统之前 要进行人为的按照加工时间、数量、品种进行 合理的搭配和排序，使拉动到生产系统中的工 件流具有加工工时上的平稳性，保证均衡生产， 同时在品种和数量上实现混流加式运动，起到 对市场多品种、小批量需要的快速反应和满足 功能。
旭自动车工业 株式会社
以焊接为主，年产值15亿日元，员工 总数34名，工房面积5000平米，现场人工 物流配送与AGV物料小车自动配送使整个 工厂的物流效率很高。
须琦工厂
以冲压为主，年营收7.2亿日元、45名 员工，在现场我们看到了大量的看板，通 过看板管理系统使工厂各类生产资源得到 高效利用。
丰田印象
理论 学习
研修的理论课程由小藤行治先生 主讲，内容包括GPS（TPS+人、财） 的内涵、目标、关键、理念、精益制 造的核心、成本的要素及构成、浪费 的识别与认知、开展改善的觉悟、 GPS的基础5S、GPS生产方式的两大支 柱（JIT和自动化）和人工的追求、标 准作业做成要领、关于品质安全环境 的维持和关键点、关于看板及生产拉 动的作用及流程、制造品质和要求品 质、5S的精神和5S活动等。
丰田印象
参观 企业
岐阜车体精工工厂
1
2
3
5 4
龟山铁工厂 须琦工厂
丰田高岗工厂
旭自动车工业株式会社
岐阜车体 精工工厂
主要生产汽车座椅滑轨，年营收1300多亿日元， 员工有180人，工厂规模不大，只有7000多平方米， 配件库、成品库、生产车间均在一起，布局十分紧 凑，生产节拍稳定可靠。车间内部工位间的物料搬 运均是利用AVG自动导引小车完成，小车与工装存 放架配合，实现自动送料和去料，省掉车间物料配 送人员。管理看板的灵活运用、人机协同单元线设 计、灵活的工厂布局、大量工装夹具设计运用，还 有安全管理的细致入微，都令人赞叹。 岐阜车体精工工厂是参观的这几家企业中品质 最好的，1990年大野耐一到韩国讲授TPS时，三星 请求丰田成立培训中心。自培训中心成立以来，至 今已有2万多人接受培训，近年来以中国企业员工 居多。
“一个目标”是低成本、高效率、 高质量地进行生产，最大限度地使 顾客满意。
人员自主化是人员与机械设备的有 机配合行为。生产线上产生质量、 数量、品种上的问题机械设备自动 停机，并有指示显示，而任何人发 现故障问题都有权立即停止生产线， 主动排除故障，解决问题。同时将 质量管理溶入生产过程，变为每一 个员工的自主行为，将一切工作变 为有效劳动。
赴日本丰田 学习总结
——战略指引初心不改，回归现场洗尽铅华
昭煜轩
集团公司2018年敏捷制造高级研修班
2018年6月3日-6月23日
前言
按照集团公司人力资源部、军品 经营部的统一安排，经国家外专局批 复，2018年6月3日至23日，由集团公 司军品经营部XX副总经理带队的“集
团公司2018年赴日本精益敏捷制造技
“一大基础”是指改善(Improvement)。改善是丰田式生产管理的基础。这里的改善是指这样的含义： ①从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在工作、操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。 ②消除一切浪费。丰田式生产管理哲理认为不能提高附加价值的一切工作(包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活 动，多余的动作，不良品的返工等)都是浪费。这些浪费必须经过全员努力不断消除。 ③连续改善 (Continuous Improvement)是当今国际上流行的管理思想。它是指以消除浪费和改进提高的思想为依托，对生产与管 理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固，改善、提高的方法，经过不懈的努力，以求长期的积累，获得显著效果。