常减压装置能耗分析及节能降耗措施
1、常减压装置能耗计算
能耗计算系按《石油化工设计能量消耗计算方法》（中华人民共和国国家经济贸易委员会）SH/T3110-2001和中国石油化工股份有限公司炼油事业部下发的《炼油厂能量消耗计算与评价方法》2003中规定的指标及计算方法进行计算的，具体见下表。

80℃的热量；汽油大于60℃的热量；实际被有效利用的部分。

2、常减压装置能耗分类
（1）燃料油型标准能耗11kg标油/吨
（2）润滑油型标准能耗11.5kg标油/吨
（3）含轻烃回收标准能耗12kg标油/吨
（4）电脱盐标准能耗0.2kg标油/吨
（5）常压装置标准能耗9.5kg标油/吨
3、装置规模与能耗
装置规模对能耗有较大的影响，主要表现在：影响装置散热单耗。

此外，小规模的机泵和设备效率较低，因而也影响电和蒸汽的消耗。

由于装置散热能耗约占总能耗10-20%，因此装置规模的大小对节能效果影响较大。

生产装置达到经济规模是节能降耗，提高效益和竞争力的重要手段，也是进行结构调整，大力节能的主要方向之一。

4、影响装置能耗的主要因素
（1）换热网络
原油换热终温，自产汽，压降，
（2）加热炉效率
（3）机泵和设备效率
（4）生产管理水平，操作水平
（5）生产方案（原料，收率）
（6）低温热利用水平（热水）
（7）装置之间、装置与系统之间的热联合水平（催化，焦化，加氢，罐区）
三、节能降耗措施
1、优化换热流程
•热交换网络的改造对节约能耗的意义是十分巨大的。

原油预热温度的提
高，使冷却负荷大幅度下降。

2、优化中段回流取热比例，增加塔顶循环回流换热
•在满足装置产品质量的前提下，优化常压塔、减压塔的中段回流取热，使装置的热量尽可能得以回收。

增加塔顶循环回流换热，充分利用塔顶循环回流热量。

3、降低过汽化率
•在满足装置产品质量的前提下，降低过汽化率可降低炉出口温度，减少燃料消耗
4、常压塔汽提段改造
•增加塔盘数，提高汽提效果，减少汽提蒸汽用量，节能降耗。

5、干式减压蒸馏技术的应用
•降低汽提蒸汽用量，降低抽空系统动力蒸汽用量，降低冷凝负荷
6、采用高速电脱盐技术，与原来的交直流电脱盐技术相比，在脱盐效率有保证的情况下，电脱盐耗电量约降低1/3左右。

7、采用初馏塔抽侧线送至常压塔适当部位，在减少常压塔“卡脖子”负荷的同时，减少了常压炉的负荷，降低燃料消耗。

8、减压炉管扩径及转油线改造
•转油线的尺寸应根据气液两相流在管内的流速、允许压力降和温度降等因素确定。

流速高则所需管径小，但压力降大，导致油品在管内绝热蒸发而形成较大的温度降，还会导致管线产生震动或冲蚀现象。

目前采用大直径低速转油线及100%炉管吸收转油线热膨胀技术，减小减压转油线的压降及温降，从而降低减压炉的出口温度，延长减压炉的操作周期。

减少裂解，
提高传热效率。

•（常压炉出口转油线内气液两相平均流速可采用30 m/s～40 m/s，含酸原油采用较小值，以避免因流速过高而加速转油线的腐蚀。

）
9、抽空系统的改进
•采用高效喷射式蒸汽抽真空及机械抽真空混合抽真空系统，在保证减顶真空度的前提下节约能量。

减顶抽真空系统目前一般采用水蒸汽抽真空系统，维护工作量小，可靠性高；但对于大型装置，机械抽真空系统愈显出其经济性的优点，节能降耗显著。

减压塔顶采用高效喷射式蒸汽抽真空加机械抽真空混合抽真空系统，与采用全水蒸汽喷射式抽真空系统对比预计可节能0.3~0.5千克标油／吨原油，降低蒸汽抽空器的压比。

•应用低压蒸汽作动力的高效抽空器
10、强化传热设备
•强化换热器类型：
•螺旋折流板，波纹管，双壳程，折流杆，T型管重沸器，焊接板式空冷器，•使换热网络中某些低传热系数的换热器的换热得以强化，提高热回收率。

11、提高加热炉热效率
•采用热管式空气预热器，尽量降低加热炉排烟温度，使加热炉热效率达90%以上。

12、低温热回收利用技术
•热水伴热，
•热储罐，
•低温热吸收制冷技术
13、先进控制及操作优化
•先进控制及操作优化对降低常减压装置能耗有明显作用，
•目前先进控制及操作优化的水平
14、轻质原油蒸馏轻烃回收流程的研究和开发
•初馏塔、常压塔升压方案
•压缩机方案，将初、常顶气及减顶气升压送出装置回收轻烃
15、提高机泵效率及变频电机应用
•使用变频器等自动调速机泵，克服负荷率变化的不利因素，在低负荷运行时，使泵的扬程与管路系统的要求相适应，保持效率基本不变，单位能耗保持不变。

采用调速措施后流量调节由管路调节阀调节转变为机泵转速调节，在常减压装置上节电效果显著
16、装置之间、装置与系统之间的热联合
装置之间热联合可以打破装置自成体系的局面，提高能源利用率，改变此处冷却而在另一装置加热的重复换热的不合理局面，有利于提高换热深度，减少冷却负荷。

其原则以节省装置的燃料消耗为前提
装置内过剩热量的利用顺序；
（1）优化换热，预热本装置原料，节省燃料
（2）作相邻装置换热物料，节约燃料；
（3）作为中小型装置单元的加热热源，取代或减少气分、储运系统加热能耗，以低温热水取代蒸汽。

17、装置组成及生产总流程优化
由于炼油厂总流程优化是一个非常复杂的系统工程，同时，各个炼油厂又有着许多不同的特殊要求，许多是一些非线性的约束条件，如果要用线性规划模型去解决，还要进行约束条件的线性化处理。

炼油厂生产总流程的优化，会使生产操作纳入合理的优化轨道中运行，减少盲目性，增加自觉性，随时把握正确的优化目标，可为企业带来可观的经济效益，一般来说，可提高效益水平3-5％。

全厂能量系统优化。

全厂能量系统平衡，工艺装置节能，生产装置之间、装置与系统之间的热联合；蒸汽动力系统的优化和蒸汽管网优化；储运系统用能优化；供用电系统平衡，优化运行方式，采用变频技术。

加强低温热利用。

全厂氢气平衡，减少氢气消耗。

全厂燃料气平衡，减少火炬排放。

采用新技术新工艺节能。

18、加强管理，提高操作水平
19、降低装置的损失，不能用能耗分担加工损失和原油损失。