石灰稳定土施工方法石灰稳定土是市政道路工程应用最为广泛的材料之一，是在土中掺加一定比例的消石灰或生石灰粉，通过加水拌合、平整、碾压成型、养生等工序后，使之成为一种具有一定抗压、抗折等性能的半刚性结构，常用作高等级路面的底基层或低等级路面的基层。

一、施工准备（一）技术准备1、进行原材料试验，在石灰土基层施工前，应取所定料场中有代表性的土样进行以下试验：颗粒分析、液限和塑性指数、击实试验、碎石或砾石的压碎值、有机质含量（必要时做）、磷酸盐含量（必要时做）。

此外，还需检验石灰的有效钙和氧化镁含量。

如试验碎石、碎石土、砂砾、砂砾土等继级配不好的材料，宜先改善其级配。

2、按照土壤种类及石灰质量通过击实试验确定配合比和石灰最佳含水量、最大干密度。

3、施工前进行100m~200m试验段施工，通过试验段的修筑，我们能够确定压实机械的选择和最佳组合，碾压的基本原则，灰土均匀性所需的拌和遍数，松铺系数及压实层厚度，碾前含水量偏差最佳含水量所允许的范围等。

这些参数的确定为以后石灰土规模化施工，提供第一手十分有价值的参考数据。

（二）材料要求1、石灰：石灰土选用Ⅲ级以上的钙质生石灰，其有效钙加氧化镁含量不得低于70%，在用于工程施工之前7天，充分进行消解，未消残渣含量5mm圆孔筛的筛余量不大于17%，稳定土选用塑性指数为10~15的黏性土，土粒的最大粒径不小于10mm，硫酸盐含量小于0.8%，有机质含量小于10%。

水选用纯净的饮用水。

石灰土混合料压实后7天浸水无侧限抗压强度应不小于设计值，压实度大于设计值。

通过试验选取最适宜的稳定土，确定必须的石灰剂量和混合料的最佳含水量。

2、稳定土：采用固定取土场土质，用作高速公路和一级公路的底基层时，颗粒最大粒径不超过37.5mm。

土以塑性指数10~20的黏性土为宜；用石灰稳定无塑性指数的级配砂砾、级配碎石、未筛分碎石时，应添加15%左右的黏性土；试验塑性指数偏大的黏性土时，应进行粉碎，粉碎后土块的最大尺寸不应大于15mm。

土的有机质含量不超过10%，硫酸盐含量超过0.8%时不宜用石灰稳定。

使用特殊类型的土壤如级配砾石、砂石、杂填土等应经试验决定。

碎石或砾石的压碎值应符合以下要求：用于高速公路和一级公路底基层应不大于35%，用于二级和二级以下公路底基层应不大于40%；用于二级公路基层应不大于30%，用于二级以下公路基层应不大于35%。

3、配合比要求（1）石灰剂量。

石灰剂量对石灰土强度的影响较为显著。

石灰剂量较低时（3%～4%），石灰主要起稳定作用。

随着石灰剂量的增加石灰土的强度也显著提高，石灰主要起加固作用。

但当剂量超过一定范围时，过多的石灰在土的空隙中以自由灰的状态存在，将导致石灰土的强度下降。

目前在生产实践中常用的石灰剂量不低于8%，最高为12%，9%～10%为经济实用。

（2）最佳含水量。

水分是石灰土的一个重要组成部分。

在施工中，土中水分使石灰与土发生物理化学作用，以满足石灰土形成强度的需要；水分使石灰土在压实时具有一定的塑性，以便于碾压到所要求的压实度；水分使石灰土养生时具有一定的湿度，满足强度形成过程中对水分的需要。

所以最佳含水量亦是控制石灰土施工质量的一个关键指标。

从理论上讲，石灰土的最佳含水量为素土的最佳含水量、拌和过程中蒸发所需的水量与石灰反应过程所需的水量三者之和。

不同土质和不同石灰剂量的石灰土各有其不同的最佳含水量，这些都需要通过试验才能得到。

当灰土在最佳含水量时进行碾压，才能得到最大的密实度。

含水量在拌和过程中、开始碾压时应分别进行检验，碾压时混合料的含水量可略小于最佳含水量0.5%～1%，这是为了弥补碾压过程中水分的损失。

含水量过大，既会影响石灰土可能达到的密度和强度，又会明显增大石灰土的干缩性，使结构层产生干缩裂缝。

含水量过小，也会影响石灰土可能达到的密度和强度。

（三）机具准备1、石灰土主要机械：挖掘机、推土机、平地机、路拌机、振动压路机、光轮压路机、装载机、洒水车。

2、小型机具及检测设备：蛙夯或冲击夯、四齿耙、双轮手推车、铁锨；水准仪、全站仪、塔尺、平整度仪、灌砂筒等。

（四）作业条件1、下承层已通过各项指标验收，其表面平整、坚实，压实度、平整度、纵断高程、中线偏差、宽度、横坡度、边坡等各项指标必须符合有关规定。

2、施工前对下承层进行清扫，并适当洒水湿润。

3、相关地下管线的预埋及回填等已完成并经验收合格。

二、施工工艺流程备料→测量放样→摊铺土→洒水闷料→稳压→水准仪找平→平地机整形→按灰剂量计算石灰用量→摊铺石灰→机械拌合→检测含水量和灰剂量→稳压→水准仪找平→平地机整形→震动压路机和光轮压路机组合碾压→检查验收→养生（一）测量放样1、恢复施工段的中线，直线每20m设一中桩，平曲线每10m设一中桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。

2、在两侧指示桩上明显标记出石灰稳定土的边缘设计高。

3、用石灰画出中线与边线。

（二）摊铺土1、应事先通过试验确定土的松铺系数。

人工摊铺混合料时，其松铺系数可参照下表。

2、摊铺土应在摊铺石灰的前一天进行。

摊铺长度按日进度的需要量控制，满足次日完成掺加石灰、拌合、碾压成型即可。

雨季施工，如第二天有雨，不宜提前摊铺土。

3、应将土均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。

4、摊料过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。

5、如土中有较多土块，应进行粉碎。

6、检验松铺土层的厚度，应符合预计要求。

7、除洒水车外，严禁其他车辆在土层上通行。

（三）洒水闷料1、如已整平的土（含粉碎的老路面）含水量过小，应在土层上洒水闷料。

洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象。

2、严禁洒水车在洒水段内停留和调头。

3、细粒土应经一夜闷料；中粒土和粗粒土，视其中细土含量的多少，可缩短闷料时间。

4、如为综合稳定土，应先将石灰和土拌合后一起进行闷料。

（四）卸置和摊铺石灰1、按事先计算得到的每车或每袋石灰的纵横距，用石灰在土层或集料层上做卸置石灰的标记。

先在灰土作业层面的路中央划撒一条灰线，根据每延米使用的石灰剂量，将消解合格的石灰运至作业面沿灰线码出一梯形灰带，每延米梯形石灰带的量，就是该延米路的石灰用量，待检验合格后，用人工扣反锹逐次排列均匀布撒在相应段落上。

2、手推车运布时，以一车石灰为单位计算摊铺面积，并按此面积大小划定网格，人工均匀布撒石灰。

（五）机械拌合1、路拌机拌合应从路基的一侧纵向依次拌合，每次拌合的重叠宽度不小于50cm，路拌机拌合深度应达到下层顶面下5~10mm，以利上下层粘结。

严禁在拌合层底部留有素土夹层。

通常应拌合两遍以上。

拌合时，应指派专人随时随地挖坑检查是否搅拌均匀，以及检查是否拌合到底。

凡检查发现拌合不均匀或者没有拌到底的，要及时重拌，机械拌不到的边缘处必须用人工翻拌多遍至均匀到底为之。

2、在上述拌合过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车（普通洒水车不适宜用作路面施工）补充洒水。

水车起洒处和另一端调头处都应超出拌合段2m以上。

洒水车不应在正进行拌合以及当天计划拌合的路段上调头和停留，以防局部水量过大。

3、洒水后，应再次进行拌合，使水分在混合料中分布均匀。

拌合机械应紧跟在洒水车后面进行拌合，减少水分流失。

4、洒水及拌合过程中，应及时检查混合料的含水量。

含水量宜略大于最佳值。

对于稳定粗粒土和中粒土，宜较最佳含水量大0.5%~1.0%；对于稳定细粒土，宜较最大含水量大1%~2%。

5、在洒水拌合过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处，土块的最大尺寸不大于15cm。

6、混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。

（六）平地机整形1、混合料拌合均匀后，应立即用平地机初步整形。

人工标出高程点，在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。

必要时，再返回刮一遍。

2、用拖拉机、平地机或轮胎压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。

3、再用平地机进行整形，整形前应用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，再用拖拉机、平地机或轮胎压路机在初平路段上快速碾压。

4、对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。

5、再用平地机整形一次。

应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。

因为薄层找补极易在使用过程中脱皮压碎，导致表层破坏。

因此，石灰稳定土摊铺和整平时，要严格掌握纵向坡度和路拱。

摊铺时，一般要按“宁高勿低”的原则，最后整平时，一般要按“宁刮勿补”的原则处理。

对局部高程稍低的灰土面严禁直接采取薄层找补，应先人工或机械松耕100m左右再进行找补。

6、每次整平都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须适当平整。

7、当用人工整形时，应用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整形。

用拖拉机初压1~2遍后，根据实测的松铺系数确定纵横断面的标高，并设置标记和挂线。

利用锹耙按线整形，再用路拱板校正成型。

8、在整形的过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。

（七）碾压1、整型后，经检查标高、横坡、平整度、含水量、含灰量均符合要求后，即可进行碾压。

采用12t以上三轮压路机、重型压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。

碾压顺序：先轻后重、先慢后快、先边后中。

压实工艺如下：先用振动压路机不开振动压一遍，然后用振动压路机振压2-3遍，接下来用三轮压路机静压1-2遍，达到表面无轮迹，无软弹后及时按频率检测压实度达到要求时停压；否则继续压实达到规定为止，但也要防止过压。

碾压时，直线段，由两侧路肩向路中心碾压；平曲线，由内侧向外侧进行碾压。

三轮压路机碾压时后轮应重叠1/2的轮宽，静压速度1.7km/h，振动压路机振压速度为2.0-2.5km/h。

碾压一直进行到要求的密实度为止。

一般需6～8遍。

碾压过程中，石灰稳定土的表面应始终保持湿润。

如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。

如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开处理。

2、避免在高温情况下碾压，容易起皮。

若含水量不均匀或存在薄层贴补现象，也会导致碾压时起皮现象的出现。

3、应在混合料处于最佳含水量或略小于最佳含水量（1%~2%）时进行碾压。

4、石灰稳定土结构层应用12t 以上的压路机碾压。

用12~15t 三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过15cm；用18~20t 三轮压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm；对于石灰稳定土，采用能量大的振动压路机碾压时，或对于石灰土，采用振动羊足碾与三轮压路机配合碾压时，每层的压实厚度可以根据试验适当增加。

压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为10cm，下层宜稍厚。

对于石灰土，应采用先轻型、后重型压路机碾压。