品质部
IPQC
5
质量检讨报告
5
前一工作日来料品质状况
品质部
IQC
3
质量检讨报告
6
安全及5S指摘说明
生产部
2
7
QRQC会议交办事项/持归会的追踪项目/遗留课题追踪
各领导
2-5
8
1、针对品质未达、设备异常、物料异常等情况根据生产部、品质部的具体要求；
2、重大事项解析
责任单位
书面报告
6.4 会议内容：
6.4.1 会议工程生产经理协调各方意见，确定新问题的责任人和关闭日期；
6.6.2 每月汇总公布问题发生的数据趋势图；
6.6.3 超过1个月的改善课题必须每两周最少检讨一次；
7．解决问题：
7.1 采用8D问题解决流程：
1）D1选择团队：建立跨部门的问题解决团队。团队成员应具备有效解决问题所需的专业技能和权限；
2）D2定义问题：描述具体问题与相关标准的差距和现状及持续的时限。同时描述工程师或专家的意见；
4
客户投诉1起或1台；
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★
★
5
产品无法按时保质保量交付（欠料）
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★
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6
售后未改善不良品
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7
班组
防错验证失效
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8
停线
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9
启动遏制
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★
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10
4.2 问题解决：系统化的用来识别、分析和消除现状与现行标准或期望之间的差距，并预防根本原因再次发生的过程管理
4.3 三现主义：现时、现地、现物；在现场发现问题，在现场分析问题，在现场解决问题
4.4 三不原则：不接受不良、不制造不良、不流出不良
5.管理作用及职责
5.1作用：
5.1.1收集、汇总和QRQC活动有关的所有情报，以保证产品交期为主要阶段目标，以各项异常事件为工作载体，在工厂范围内全面推进QRQC思想；
工厂级会议议程
6.1会议安排
主持：生产经理
时间：每个工作日8：50~9：15分
地点：生产部QRQC会议室
会议室电脑邮箱：QRQC@
参会人员：
生产经理、生产主管、生产组长。
品质经理、品质工程师、实验工程师、品质组长以及IPQC\OQC\IQC。
工程总监、研发工程师、产品工程师。
业务经理、资材经理等。
6.4.2 旧问题负责人提交相关报告，报告具体进度，紧抓问题退出标准，由与会人员确认关闭；
6.4.3 会议主持根据当天情况，标明具体问题和日Q图的质量状况；
6.5 会后工作：
问题负责人运用8D、5WHY等方法、相关工具解决问题，总结形成报告；
6.6 其他定期工作：
6.6.1 QRQC快速反应跟踪表应记录所有产生的问题关闭检讨；
10.2 QRQC会上要求解决的现场质量问题，是指当日发生的重要异常质量问题，长期悬而未决的质量问题不在此类。
10.3各车间需提交QRQC会议的质量问题，在当天下午18：00以前以电子邮件发送到QRQC专员。由QRQC专员确认问题的责任单位，并通知相关责任单位领导出席（领导有特殊情况不能参加，须指定专人参加）。品质部、工程部、生产部及各车间要固定参加QRQC会议。
3）防错装置验证（工程部）
5）验证岗位（工程部、品质部、生产部）
6）顾客满意度总结与评估（业务部）
7）APQP 程序执行（工程部）
8）持续改进小组活动（品质部、生产部）
9）(顾客抱怨, 风险降低)问题解决和报告（品质部、工程部）
10）管理评审（品质部）
11）合理化建议项目（品质部）
7.3.2以上活动的负责部门应建立一个经验教训档案，每月更新公布经验教训清单。
8）D8团队庆祝：应认可和表扬团队及团队每位成员的努力和贡献。
7.2 分析解决问题的工具和方法
1）柏拉图(又称：排列图、ABC图、主次因素排列图)
基于“关键的少数，次要的多数”的柏拉法则，采用ABC3类分析方法，累计在80%左右的问题和因素，即为主要问题或影响质量的主要因素。
2) 鱼骨图（又称：因果图，特性要因图）
8.6不要把事情全部依赖别人去解决！（对方也很忙，自己要跟踪得细）
8.7不要因为已经有好的对策就放心！（一定要通过现物确认结果）
8.8不要只是拿过去的经验说话！（也要拿数据说话）
8.9监督者不要轻易的将责任推到作业者身上！（全部都是监督者的责任）
8.10管理者不要对策全部交给监督者！（共同通过事例学习）
3) D3遏制：制定临时措施以防止问题在客户端发生；
4）D4识别根本原因：列出所有导致问题发生的事件，使用系统性的方法来识别和验证其中的根本原因；
5）D5长期对策措施：制定并实施长期的对策措施以彻底解决问题
6）D6验证措施是否有效：从4个方面验证：根本原因、临时措施、长期措施、问题的预防;
7) D7预防问题的重复发生：防止那些导致问题发生的变化出现，即零件，过程和系统的变化。
文件版别
修订日期
修订页次
修 订 摘 要 (增，减，改，项目)
A/0
2019.09.21
新 发 行
分发部门：■业务部□行政部■工程部■资材部■生产部
签
业务部
行政部
工程部
资材部
生产部
品质部
工模部
财务
编 制
审 核
批准
1.目的
对公司，车间内部或外部所发生的品质问题、生产异常、安全事故、纠正事项、内外审核不符合项等作出快速反应并制定纠正与预防方案，使存在问题得到快速、正确解决，促进生产工作的顺利进行。特制定本管理办法。
8．会议原则：
8.1不要以忙为理由缺席会议！（品质第一，起码要找人来替代出席）
8.2我们不需要逃避责任的解析！（首先要自己承担责任）
8.3对接收到的情报不要自己随意判定！（首先要用三现主义看现物）
8.4自己不能解决的不良不要放任不管！（在QRQC会议上提出来）
8.5领导不要光是向部下发出指令！（一定要对结果进行跟踪）
9.3对于需要相关部门进行支援的方面，纳入支援部门的对策项目管理；
9.4对被判定为对指摘不良项无回复的部门，由QRQC专员通知其上级领导对指摘不良做解析；
10.QRQC管理会议具体实施：
10.1现场质量问题以线体班组长为核心开展活动解决，各车间组织线体班组首先做好内部质量问题的分析处理，并做好记录，内部不能解决的问题交车间领导审核后提交QRQC会议解决。
6.2 会议准备：
每天回顾找出过去24小时发生的重大质量问题，开会前详细描述在白板上或电子档VRT表：
6.2.1客户关注的问题；
6.2.2 供应商关注的问题；
6.2.3 停线（内部或外部）；
6.2.4 废品率超过管理目标；
6.2.5 工序验证中发现的问题；
6.2.6 分层审核中重复发生的问题；
6.2.7 其它内部质量问题；
9.会议问题回复：
9.1各责任部门在接到当日信息通报后，对自己部门责任的指摘不良项，要及时进行现状调查、原因解析和对策。除次日需在QRQC会议做报告的指摘不良项外，其余指摘的不良项需要在2日内提供整改报告。否则视为无回复；
9.2被确认回复无效的应该在2个工作日提出新的对策并提交进行说明，否则视为无回复；
5.2.5其他与会人员负责对相应工作区域内存在问题及时反馈到QRQC会议中，负责对QRQC会议中所制定的纠正与预防措施的实施与维持和及时反馈结果；
5.2.6 问题负责人负责采用8D、5WHY等方法、运用相应工具解决问题；
5.2.7 各负责部门负责其相应经验教训活动，QRQC专员负责文件归档及发布；
6. QRQC管理会议议程：
定义：一种能一目了然的表示结果(特性)与(影响特性的要因)原因之影响情形或两者间关系之图形。
目的：通过图形的绘制来展开影响结果的各种原因，并以此为基础寻求主要原因。
适应范围：品质纠正、预防和改善过程中均适应。
展开类型：可按五大要素、工序项目、原因逻列进行展开。
3）直方图（又称：频数分布图）
定义：用横坐标标注质量特性的测量值的分组值，纵坐标标注频数值，各组的频数用直方柱的高度表示，这样就作出了直方图。
11.QRQC问题升级流程：
11.1流程图
11.2 上升快反问题点分类
序号
区分
问题点
制造中心
质量管理部
工程部
采购中心
市场部
说明
序号
区分
问题点
生产部
品质部
工程部
资材部
业务部
说明
1
客户
高频客诉抱怨（12个月内多于12起）改善活动课题
★
★
★
2
GP12发现1件或1台；
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★
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3
出货全检发现1件或1台；
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★
10.6品质部负责对QRQC问题所涉及单位的职能职责进行考核。
10.7现场紧急质量问题，车间线体依据制程控制程序随时通知品质部及相关责任部门到达现场处理，质量管理部与车间同时做好记录。
10.8 QRQC会议提出的问题，若出现争议或纠纷，由品质部判定、仲裁。
10.9 QRQC结案率的仲裁，由提出问题的单位参与裁定，并签字后方能生效；
10.10 QRQC会议制定的项目管理纳入公司的方针管理体系进行管理。
10.11 QRQC对于问题改善周期需1个月活动课题，每两周必须保证1次的追踪检讨；
10.12 QRQC的问题点对：遏止——断点、确定根本原因、纠正措施实施、防错验证、过程分层审核、纠正措施验证、PFMEA / CP/WI更新、标准作业操作指令、经验教训(制度)等步骤必须应有回复的时间和状态“ 红、绿、黄色”体现。