绪论
1. 生产，运营，运作的区别J10。 2. 运营活动的过程与目的：J10。 3. 运营管理5要素：品种、数量、质量、时间、成本。B12。
4. 企业竞争力的表现形式B12。 5. 需求特征对运营过程的影响J11。
6. 生产系统的进化3阶段：追求高效率生产阶段；追求多品种、高质量、低成本生产阶段、追求多元、可变、适时生产阶段。B13-14
7. 运营管理的涵义、研究对象、研究内容 J12。 8. 知识体系结构 J15。
9. 四大战略：产品规划策略、流程组织策略、资源配置策略、产销协调策略 B18.
第一章 产品、流程与资源
一、产品属性分析
1. 产品的涵义、需求特征、制造特性J17
2. 需求特征：B19 分析波动的方法：季节性波动、产品属性理论（功能性产品和创新性产品）★★
连续型需求 日用品 少品种、多产量
间歇型需求 体育锻炼、原材料耗材 多品种、批量生产
偶然型需求 采购设备 品种多
一次性需求 软件开发，工程项目 项目管理科学
3. 产品的形式：有形，无形B22
4. 产品的物理结构特性：结构性——加工装配式生产，如电脑，和非结构性的——流程式生产，如钢铁。B22
5. 产品的制造工艺特征：标准产品——标准化规范化工艺流程大量生产，定制产品——灵活的流程。B22 ★
6. 产品模块化理论：将复杂结构的产品分解成若干相对独立的子系统（模块）。子系统的功能独立，结构标准，接口标准。如电脑。B23
非模块化的产品=协调型产品。产品的某个功能需要几个物理结构协调完成。
模块化：效率提高，成本低，保护核心技术。
7. 服务包理论：服务类产品的所有要素中有显性也有隐性的，包含不同构成要素的服务产品叫做服务包B24
服务类产品的特点：生产过程与消费过程一体的；产品的无形性与顾客的参与性决定了生产效率很难控制，也很难定量计量；服务产品质量标准的指定以及控制方法都比较困难；产品不能存储，必须在顾客到达时提供
根据顾客的参与程度（完全参与，阶段性参与）、采用的技术状况（资本密集，劳动密集）、消费特性（对人还是对人的财物，有形无形）
二、流程特性分析
1. 资源属性分析B26★★ ★★ J26
规模的经济性和分工的效率性——资源越专用则效率越高，但是改变用途越困难（刚性）；资源越通用则适应能力越强（柔性），但效率越低。B26
资源的基本属性决定了流程的性质：一般采取专用资源配置策略的流程组织的流程，效率高成本低，但是刚性较强，适应能力差；采取综合分工，资源通用的配置策略组织流程，较为灵活，适应能力强，较具柔性，但是成本效率性交叉
2. 流程的技术特征：B27★
连续型（装置型工业）：空间不能分离、时间不能中断。24h不停机，倒班连续运行。一般采用专用设备，生产效率高，但调整品种及产量的难度很大，钢性强。
离散型（加工—装配型工业）：空间可以分离，时间可以中断。整个生产过程在不同企业中分工，在不同地点生产。组织交尾灵活，设备大多数通用。有柔性。
3. 流程的组织特性★★★★B27
大量生产 需求大量且连续，品种少 标准化程度极高，生产效率高，成本低，产品质量稳定 系统刚性较强，对市场需求变化适应能力较差，工人工作单调，技术不全面
成批生产 需求间断，品种多 适应性好，生产效率和标准化程度较高，工人有一定技术 管理复杂，计划控制工作复杂，管理成本高
单件生产 偶然性需求 品种多，个性化强，适应性较强 标准化程度低，效率低，产品质量和成本水平较差
4. 流程的计划特性 J24
逻辑关系：L,A,V，N型 连续型分：连续流程、离散流程 工作性质：加工过程、传递过程
5. 通用性流程 和 专用性流程 J25★★
6. 依据订单生产——事后生产， 依据预测生产——事前生产 B30
存货生产MTS：关键技术是预测方法和库存控制方法
订货生产MTO：缩短交货期，关键要做好能力与资源的计划。
准时生产 JIT： 既不是事前也不是事后，是需求发生的同时生产。
三、流程设计策略
1. 服务流程设计与资源配置策略 顾客参与度矩阵： 顾客参与度越高，流程越慢。★
2. 制造流程设计与资源配置策略 产品—流程矩阵： J28 ★★★ B32
3. 解耦点技术B33：利用结构性产品可以分散生产的原理，采用先加工好组装产品的各种零件，然后再顾客订单到达时再进行产品的组装，其中零部件的加工仍然是根据预测提前生产的，这样就避免由于需求变化导致产品库存积压的问题。——存货生产与订货生产的组合运用，两者的结合点即是解耦点。J30 B33 ★★★
面向库存生产 收订单前已经生产完毕，库存是成品，接单后考虑销售渠道和配送物流 成品与销售之间解耦 可以根据计划稳定生产，交货期短 库存风险较大
面向订单装配 接订单前零部件加工完，接单后成品装配及发运。库存是零部件。 零件库存和装配 库存成本与风险降低，交货期较短 依然库存问题
面向订单加工 先准备原材料，接单后再生产装配 原材料和生产
没有物料及产品库存 交货期较长
面向订单制造与面向订单设计 根据用户要求进行设计和制造，产品根据用户要求而不同，只能接单后进行设计，采购，制造。 无库存问题 制造周期长，不确定因素多，质量成本交货期难控
第二章 流程设施布局★★★ J32 动物园不考，服务系统不考，定位生产不考，重点是流水线的计算，损失率，单元线的人数调整
柔性流向布局 设施布置采取集中同类设备，机群式布局，可以面对多种产品的加工，流程会出现混杂、间断现象。组成车间。
线性流向布局 按照产品工艺的要求，将不同的设施按照流程顺序排列，流程运行比较连续、通畅。组成流水生产线、生产线、单元线
固定位置布局 被加工的对象固定不动，人员设备流动、顺序完成流程
混合流向布局 是柔性流向与线性流向混合使用
一、加工车间设计★★
1. 分工原则：工艺专业化，机群式布置。 2. 根据物流量最小的原则，决定单元之间的相对空间位置。
2. 特点：流程是多样性的，流向是混杂无序的。设备是按照工艺集中布置，单元内设备为并联关系。可以对应多种产品生产流程，适应能力强。很难采用专用设备，生产效率低。人员专业分工较粗略，对人力资源技术要求高，人工成本高。
二、流水生产线设计★★★★★J41
1. 分工原则：产品专业化，线性串联式布置。 2. 根据工艺流程的加工顺序，确定设备的相对位置，空间布置可以是直线或者U型。根据产量、工序的时间参数确定流水线的运行，各个工位的设备数量、用工量等。
2. 流水线：基本特征：工艺流程顺序、完整地集中在同一封闭工作中心，设备按工艺顺序排列，加工对象在工序间平行移动有节奏生产，在相同时间生产相同产品。
工序的工作地（人或设备）数目与加工时间成比例 /iitsr
生产线：就是不能满足节拍，其他都一样。
3. 设计单对象流水生产线★★★★J41 B91-96
（1）定节拍——生产两个相同制品的时间间隔 r=Fe/N r=节拍， Fe=有效工作时间Fe=μF0，μ时间利用系数，N=计划产量（设计能力），产出率 R=1/r
如果节拍太小，成批传送，则节拍rg=r*n （min/批） n是运输批量（件/批）
（2）流水线所需的最少工作地数量 Smin= [Σti/r] Smin—最少工作地数， ti—第i道工序的作业时间；Σti单件产品加工或装配的总作业时间
（3）流水线时间平衡即工序同期化——通过技术组织措施，调整流水线各个工序的时间定额，使得它等于或成倍于节拍： 技术改进、作业分工等手段
逻辑顺序不变；分配给每个工作地的工作内容的加工时间之和不能大于节拍；个工作地的单件作业时间尽量接近于节拍或节拍的整数倍；工作地数量尽量减少
工作地闲置时间=流水线节拍-作业时间， 工作地负荷率=作业时间/流水线节拍 x100%
（4）确定工作地（设备）的数量及负荷系数—— Sei=[Si =ti/r] Si所需工作地的理论值，Sei 近似整数值 [取整]
工序的设备负荷系数Ki=Si/Sei 流水线整体负荷Ka=Σti/r Sei 流水线的损失率=1-K （5）确定用工人数
Pi=Sei×g/fi Pi—第i道工序所需工人数，g每日工作班次，fi—第i道工序工人看管的设备台数
P=ΣPi
（6）流水线平衡结果分析 就是综合负荷率或者综合损失率。流水线整体负荷Ka=Σti/r Sei 流水线的损失率=1-K
应用：产量充分大，需求稳定
效果分析：分工详细，大量采用专用设备，生产效率高，流程是产品导向专用，流向连续、通畅、流转时间短，周转快，生产周期短
设备是串联的，利用率难以平衡，系统稳定性要求高；产品品种单一，转换难，适应力差；对工人技术要求低，可降低人工成本但不利于人力资源发展。
4. 多对象流水生产线组织：一条流水线多个产品同时生产，加工各种产品时仍然按照节拍。J45★★★
组织特征、设计过程、应用、效果 区别
可变流水生产线 J45 改变加工对象的时候要调整设备，需要换线时间。
混合流水生产线 J45 改变加工对象的时候不需要调整。节拍=有效工作时间/几种产品的计划产量之和
三、单元生产线设计★★★★J47 B98
1. 节拍：R=Fe/D D：需求量 作业人数 H=Σt/R
根据单元中的实际用工数量，确定每个岗位的作业任务，作业任务随用工量变化的，多用自由节拍，团队作业的形式
2. 单元线的特征 1~8点 B98
3. 单元生产方式的优势1~9点 B99
4. 建立单元线的条件1~5点 B100
第三章 流程性能分析★★★★★
效率性：单位时间的产量，经济性：固定和可变成本，适应性：刚性和柔性，可靠性：质量能力
一、流程结构分析：产品专业化原则；工艺专业化原则
流程再造：采取按不同公司的全部流程为原则分工，并且按流程的顺序进行设施布局。这种从结构上的改造就是流程再造。
流程结构：由于分工原则，以及设施的物理空间布局所导致的流程特性。
二、流程时间分析★★★★★ J63
顺序移动方式：甘特图特征， T0=nΣti
平行移动方式：甘特图特征， Tp=Σti+(n-1)×t1
混合移动方式：甘特图特征， Tpo= nΣti – (n-1)Σts ts为相邻两工序之间较短的单件工序时间
流程的周期效率LK=理论流转时间Tv/平均总流转时间（TH）
律特法则★★★★★J69
R=WIP/TH WIP:在制品占用数量 TH：平均总通过时间 R：产出率，通过率====单位时间内流程的产出数量或者通过流程的流程单元数量
三、流程能力分析★★★★★ J70 计算题
1. 流程的生产能力：企业的固定资产，在一定时期内，在一定的技术组织条件下，经过综合平衡后，所能生产一定种类产品的
2. 最佳运作水平：生产系统的设计生产能力，成本最小时的输出产量。 V型曲线。
生产能力的决定因素：资源的数量及结构，计划期内的有效工作时间，单位产品的工时消耗数量，流程组织与分工模式
3. TOC理论：产出率最低的环节决定了整个系统的产出水平，这个环节就是约束，是瓶颈资源。
4. 流程能力利用分析★★★★★ J79
(1)流程能力利用率=流程实际产出/流程能力
(2)资源（设备）利用率=资源实际产出/资源产出能力
(3)能力缓冲=1-能力利用率
5. 平衡 提升流程能力的途径
(1)减少瓶颈资源的负荷：改变产品组合，改变分工，方法改进等减少瓶颈资源的单件工作时间
(2)增加瓶颈资源的资源数量：增加设施或者人员的配置数量
(3)增加瓶颈资源的可利用时间：如增加工作班次，减少设备停机等时间损失
(4)增加瓶颈资源的批量：采用不同的批量措施，加大瓶颈资源的批量，减少调整时间的损失
6. 等待时间、利用率、变动性的关系★★★★★ J82 83例题
D=σ/μ 订单或顾客到达的变异系数，为标准差与均值的比值 C=σ/μ 作业时间的变异系数
结论：利用率越高，等待时间越长
如果有多个服务台构成的系统，等待时间会减少，设工作地数为m，则
此时的利用率
第四章 库存控制策略★★★★★
一、库存控制系统概述 J87
1. 原因：供求不平衡 2. 表现：制造业-----实物周转和存储 服务业-----顾客排队、等待 3.理念：认同其存在，控制在合理水平；认为其不合理，应该彻底消除。
4. 库存的形态：生产过程中处于等待、运输状态的物品就是库存。根据位置分为：原材料库存，在制品库存，产成品库存。
5. 库存的作用：周转库存 安全库存 运输库存 调节库存 J87
6. 独立需求：根据市场的需求预测或订货直接确定对产品的需求。 相关需求：由于生产过程中物料转换与衔接发生的需求。（根据独立需求可推算）
7. 库存的水平和目标 库存是时点值，一般取平均数
平均库存=（最高库存+最低库存）/2 或者 （期初库存+期末库存）/2
库存多：积压资金，增加成本和存货风险 库存少：生产中增加缺货损失、延迟交货、损失市场占有率 控制目标：保持一定库存水平，将低与存储相关成本
8. 库存相关成本★★★★★ J89
1)订货费用或调整费用C1=S×K S 一次订货或调整费用 K 采购或转换次数
2)存储费用C2=Q*×P×I Q* 平均存储量 P物料单价 I 存储
3)缺货费用C3= Q*×h Q* 平均缺货量 h单位缺货成本
C1+C2+C3 取最小值 ！
二、订货量与周转库存 J90 直接批量 固定订购量 期间采购量
1. 经济订货量的确定 EOQ 经济批量法的前提假设★★★★★ J91
（1）需求连续，均衡没需求率r恒定、已知 （2）产品是批量生产批量订购的，不允许缺货！（3）每次订货数量Q不变，订购费用S不变。
（4） 存储费用率i不变，统计确定 （5）到货后可以立即补充，提前期为L,已知恒定。 注意这里S的含义：一次订货或调整产生的费用。
通过EOQ的假设简化后的公式，求解 即可得到经济订货批量
J92例题 有两种操作原则
2. EOQ对总成本的灵敏度分析，一般在EOQ±20%区间内，都认为是合理数值。
3. 边生产边入库的公式 J94页假设需求速率r，生产速率q
例题★★★★★ J94
4. 不均衡需求订购量的确定----期间订购量 方法参考J96页例题★★★★★
5. ★★★★★批量确定的成本比较：在订货费用较高的情况下，直接批量法的总成本会很高；在需求是连续、均匀的条件下，经济批量法的总成本最低；在离散需求、需求是时段性发生的条件下，期间订货法的总成本最小。 J97里三种方法比较。 LFL VS EOQ VS POQ
三、订购时间与安全库存
1. 检查连续定量订货策略 X