库存战略
预测 仓库 库存决策 采购和供应
时间决策 存储决策
客户 服务目标
物流 信息流 现金流
选址战略
运输战略
关于库存的思考
保有库存
改善客户服务 降低成本
• 批量大、批次少、运作水平 高
• 采购和运输中的成本节约 • 抵价位时的先期购买 • 库存对不确定因素的缓冲，
平稳生产 • 物流系统中的计划外、意外
库房管理 材料放置
1. 将相同功能种类的物料放在一起 2. 将流动快速的物料放在一起 3. 将相类似物性的材料放在一起 4. 将呆／死料分开存储
库房管理 材料放置
4. 集中存储法
– 容易控制
1. 固定位置法 2. 浮动位置法 3. 使用点存储法
– 库存记录准确，容易维护 – 存储专业化 – 可能减少安全库存
库存管理
哪些库存是最重要的？ 它们是如何控制的？ 每次订货量多少？ 什么时候下订单？
库存流动
供应商
原材料库存 在制品库存
成品库存
维修库、备件存
销售及分销商库存 最终客户
库存基础
问题：
什么时候库存既不多又不少， 恰恰正好？
库存功能
仓库是一个缓冲器，为了： 解决生产供需矛盾， 客户的需求和产品的平衡， 产品和原材料的平衡， 生产的需求
库存管理的目标
生产运作高效化
在线库存为不同生产节奏之间做缓冲器 调节季节变化的生产起伏 降低生产准备时间 大量采购的折扣
库存成本
1. 标价 2. 机会成本 3. 存贮费用 4. 风险成本 • 报废 • 损坏 • 被盗 • 变质 5. 采购成本 6. 缺货成本
库存表现的财务衡量
库存周转次数 ＝
年产品销售成本 平均库存
库存种类
预期库存
例：销售高峰季节先期贮备，产品
促销，假期等，
安全库存
经济采购超额库存
在途库存
在途库存＝运输（天）X 年需求 / 365
保值、投机库存 维修、备件库存
库存管理的目标
客户服务最大化 降低制造成本 库存投资最小化
库存管理的目标
客户服务最大化
衡量手法： 订单按时发出的百分比， 短缺材料的订货时间， 。。。
点 需求不确定条件下的定期盘点模型
最小－最大拉动式库存管理 按需存储 渠道中库存 库存的总量控制 供给驱动型管理--卖方市场 组织内部的库存战略 原材料的标准化 JIT 准时生产制库存的浪费 －冰山的一角
库存基础
制造企业 20－60％ 的资产以库存体现
库存基础
内容： 库存流动和库存种类 供应和需求模式 仓库操作方式 与库存相关的成本
整理
标识
培训
2. 年度仓库盘点流程
I.
点数，标签
II. 与记录核对
III. 计算误差，提交报告
周期性循环检查
1. 周期性检查，问题早发现，早解决 2. 简单，文件化的物料转移系统 3. 丢失的物料早报废 4. 有经验的仓库管理人员进行检查
检查频率
ABC法 计算工作量
分类
数量
A B C 总数
1,000 1,500 2,500
库存管理决策者面临的关键 问题
每个管理上的失误 最后都会变成库
存
库存战略与管理
－ 纲要 －
物流战略 库存的特点 需求的特点 组织中各阶层物流控制的展开 服务水平 库存决策的三大成本 推动式库存管理 基本的拉动式库存管理 × 一次性订货量 ×重复订货量 高级拉动式库存管理 需求不确定条件下的再订货点模型 安全库存的另一模型 平均库存水平 需求和提前都不确定条件下的再订货
突发（9.11事件)
减少库存
一种浪费，机会成本 掩盖质量问题 孤立物流渠道管理
库存的特点
流通之中 周期性库存取决于
• 生产批量的规模 • 经济运输批量 • 存储空间限制 • 补货提前期 • 价格……数量折扣 • 库存持有成本 防范需求 呆料、仓耗 投机
FOCUS
库存天数 ＝
当期库存 每天平均用量
库存ABC控制
各个材料（产品）的重要性？ 分别如何控制？ 每次订多少？ 什么时候订？
库存统计
A： 20％ 的库存材料占用 80％ 的资金 B： 30％ 的库存材料占用 15％ 的资金 C： 50％ 的库存材料占用 5％ 的资金
100％
价值比例
A
B
C
0
种类比例
100％
每年工作日
每天检查数量
检查频率 12 4 1
检查数量 12,000 6,000 2,500 20,500
250 82
物流战略
库存战略
预测 仓库 库存决策 采购和供应
时间决策 存储决策
客户 服务目标
物流 信息流 现金流
运输战略
运输分析 运输决策
选址战略
选址决策 网络规划流程
库存战略
ABC库存分析的原则
1。 大量 C 种类的低价值材料 2。努力降低高价值材料的库存
2003 projected spend by commodity
例：
(example) Value Chain
Canta 770
内部材料成本 外部材料成本
人工成本
库房任务
1. 接受材料 • 数量检查 • 根据发票和定单核对货物 • 破损检查及报告 • 必要时，来料检验
4. 货物保护／保管 5. 发料 6. 发货 7. 发货文件 8. 仓库信息管理
2. 材料编号／ＳＫＵ（小包装）
3. 材料进入仓库货架
库房管理
1. 使用面积最大化 2. 有效使用人工和设备资源 设备和人工的配合 SKU易于识别／库房布局 货物搬移
库房管理有效性原则
1. 货架利用率和易取性 2. 库房位置 3. 定单大小和生产相关要求 4. 包装
• 物料随时准备使用
• 物料搬移减少
• 集中控制的成本降低
• 使用者可以得到物料
库房管理 实物控制
1. 完善的物料编号系统 2. 简单，文件化的物料转移系统 3. 物料辨识 4. 数量准确 5. 物料转移记录 6. 仓库限制进入 7. 很好的培训
库房管理 记录准确
1. 物料管理系统可以有效地运行 2. 维护 实物控制
物料记录不准确将 1. 丢掉订单，失去客户 2. 打乱生产计划和节奏 3. 造成呆料 4. 生产率降低 5. 发货不及时 6. 救火队员
物料记录不准确的原因 1. 领料未授权 2. 仓库安全不健全 3. 人员未很好培训 4. 物料转移记录不 准确 5. 审计检查能力差
库房盘点
1. 年度仓库盘点