20钢
标准化焊接施工工艺
编制：
审核：
审批：
新地能源工程技术有限公司
技术质量安全部
2011年09月
目录
1．编制依据 (2)
2．焊接施工程序 (2)
3．焊工管理 (3)
4．焊材的检验与管理 (4)
5．焊接工艺 (4)
6．检验、测量及试验设备配备计划 (8)
7．施工机具设备计划 (8)
8. 焊接工艺评定 (9)
1 编制依据
1.1 NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》
1.2 NB/T47015-2011《压力容器焊接规程》
1.3 GB50236-1998《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
1.4GB50235-2010《工业管道工程施工及验收规范》
1.5 JB/T4730-2005《承压设备无损检测》
2 焊接施工程序
焊条烘干和使用的正确性；焊工领用焊条时，应填写焊条领用单，并将前次的焊条头交回。

焊工领用焊条时必须使用焊条保温筒，每次领用焊条的数量不宜超过4Kg。

领出的焊条应在4小时内用完，如4小时内用不完，则应重新烘干后再使
用，重复烘干次数不得超过二次，重复烘干的焊条应由焊材烘干员做好标记，下次领用优先发放。

4.7 禁止不同牌号的焊条同炉烘干。

4.8 焊条烘干温度见下表。

4.8 焊接材料
根据设备、管道材质化学成分组成，焊接材料的选择见下表。

5 焊接工艺
5.1 下料、组对及定位焊
5.1.1 20钢管宜采用机械方法切割，也可采用火焰切割。

1）切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

2）管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％，且不得大于3mm。

1）直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm。

2）除采用定型弯头外，管道焊缝与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不得小于100mm。

3）管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。

4）管道环焊缝距支吊架净距不得小于50mm，需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。

5.1.4 壁厚相同的管道组对时，内壁应平齐，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10％，且不应大于2mm。

，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

5.1.6 壁厚不同的管道组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。

当内部错边量超过GB50236-98第，应对焊件按照GB50236-98（图
5.1.7 定位焊采用根部定位焊缝，且作为正式焊缝的组成部分。

其焊接工艺与正式焊接相同，定位焊焊点要均匀分布(至少3点)，并保证焊透且熔合良好，无裂纹、焊瘤、气孔、夹渣等缺陷。

为保证底层焊道成型良好，减小应力集中，定位焊缝应平缓过渡到母材，且应将焊缝两端磨成斜坡。

5.2工艺管道焊接通用规定
5.2.1 严禁在坡口以外母材表面引弧和试验电流，地线与焊件紧密可靠连接。

，弧坑要填满，多层焊的接头要错开并注意层间清理。

5.2.3 管道焊接严禁管内形成穿堂风。

5.2.4 手工钨极氩弧焊时，采用小电流、短弧焊，保持适当的焊接速度，控制熔池温度不要过高。

手工电弧焊进行盖面焊时，采用小电流、短弧操作。

5.3 管道焊接
5.3.1 焊接特点：
20#钢属于普通碳素钢，焊接接头过热区容易产生热变形，具有明显的塑性变形,其焊接性能较高。

在焊接过程中应使用合理的焊接工艺。

5.3.2 焊接工艺：
工艺管道焊接采用氩弧焊打底焊条电弧焊盖面的焊接方法。

具体为：管DN≤50mm时，采用GTAW；DN＞50mm时采用GTAW+SMAW。

GTAW+SMAW，即：采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充和盖面的焊接方法施工。

切割和坡口加工
采用氧-乙炔焰对管道切割和坡口加工，也可采用机加工方法进行切割和坡口加工。

坡口的质量要求：表面平整不得有裂纹毛刺凹凸缩口，切割表面的熔渣、氧化铁、铁屑等应取掉。

端面倾斜偏差为管子外径的1%，但不得超过2㎜。

坡口尺寸和角度应符合要求。

焊接坡口形式如下：
5.3.3 焊缝返修管理，表面缺陷的处理：
焊缝表面及其两侧母材上的缺陷应在焊后立即处理。

对于未焊满、咬肉的部位通过补焊使其外形符合要求。

对于气孔、夹渣、弧坑、裂纹、过深的咬肉，使用砂轮打磨清除缺陷后补焊。

对于经RT检测出的表面缺陷，应优先采用打磨的方法清除。

表面经打磨后只要不低于母材就可不补焊，但必须平滑。

并经RT复检合格。

为避免应力集中，对于过高的焊缝和表面凹凸不平的焊缝应进行修磨。

5.3.4 内部缺陷的处理：
返修程序：编制返修工艺卡→缺陷定位→清除缺陷→焊接→RT复查。

对于焊缝的内部缺陷，利用RT检测确定方位。

清除缺陷采用砂轮打磨。

清除缺陷时，不论缺陷长短，打磨长度不应少于50mm，两端成35°斜坡，宽度以运条方便为原则。

5.3.5 焊接前检查
组对前要对各零部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查，应符合规范要求。

组对后要检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙等。

焊接前要检查坡口及坡口两侧的清理质量。

5.3.6 焊接中间检查：
定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。

每层焊后，要立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷须清除后方可进行下一层的焊接。

中断焊接的焊缝，继续焊接前要清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定的预热温度方可施焊。

焊接后，对焊缝进行外观检查，其质量要求见下表：
5.4 焊接管理措施
5.4.1 现场按单线图法组织施工，将工艺管道的焊缝号、焊接方法、工艺参数、焊接时间、焊接环境、焊工号、无损探伤等内容及时记录在单线图相应的表格中，以达到追溯的目的，同时作为竣工验收的重要资料存档。

5.4.2 参加施工的焊工需全部持有质量监督部门颁发的合格证，并逐一核实所持合格证项目能否满足施焊的钢种及位置。

施焊前对符合条件的焊工进行实作考核，对考核不合格的焊工，不允许承担其持证项目的工程焊接。

现场建立焊工施焊业绩档案，及时掌握焊工的焊绩状况，每月统计一次。

5.4.3 建立现场焊接材料管理，对工程所用焊接材料进行集中管理，焊材选用满足设计和规范规定。

现场设专职焊接材料管理员，专门负责组织焊接材料的到货验收、负责焊接材料日常的保管、烘干、发放、回收，并做好详细记录，使每批焊材的质量状况、烘干人、领用人、领用日期、施焊部位等均具有可追溯性。

5.5 焊接环境管理
施焊现场由专人负责监测施焊环境条件，并做好详细记录。

施焊现场采用可靠的防护措施(搭设临时防风棚，防雨棚等)，保证施焊环境符合下列规定：5.5.1 风速：焊条电弧焊时＜8m/s，气体保护焊时＜2m/s；
5.5.2 相对湿度不大于90%；
5.5.3 无雨、雪影响。

，焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。

6. 检验、测量及试验设备配备计划
7. 施工机具设备
8. 焊接工艺评定
针对使用的焊条情况，选择使用公司以下焊接工艺评定。

8.1 《Ⅰ-5G-GTAW/SMAW-A-2010》
8.2 《Ⅰ-5G-GTAW/SMAW-B-2010》。