目录一、编制依据1、施工图纸依云公馆1-5座及地下车库工程建筑、结构施工图纸2、主要规范、规程（1）《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-2011) （2）《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）（3）《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）（4）《建筑结构荷载规范》（GB50009-2012）（5）《建筑施工手册》（第五版）（6）《简明施工计算手册》（第三版）（7）《建筑施工脚手架实用手册》（8）《建筑施工安全设施计算书编制范例》（9）《钢结构设计规范》（GB50017-2003）二、工程概况1、工程概况表2、建筑设计概况:3、回顶施工区域概况：本方案为依云公馆1-5座地下车库地下室顶板回顶工程，回顶区域约3000㎡，建筑最大高度为116m。
回顶钢管基础设在地下室底板上（标高为－～）。
4、设计总体思路结合本工程结构形式和实际施工特点，1-5座人货电梯安装在地下室200mm、300mm厚结构顶板上，所以装修材料运输必须在地下室顶板上，且1-5座的钢筋加工场和模板堆场设置在地下室结构顶板上，结构顶板底采用钢管支撑传至地下室基础筏板上。
主要分二个区域：第一个为钢筋加工场、模板堆场；第二个为材料运输车道区域。
第一区域为钢筋加工场、模板堆场；第二区域为材料车运输车道。
材料堆放范围内，因设置在地下室顶板上，材料堆放量大，使用时间长，结构装修时使用频繁，地下室顶板有后浇带，不成为整体，所以该区域荷载全部由回顶系统传至地下室底板，车道通过后浇带处必须增加20厚钢板覆盖(达到后浇带浇筑条件的必须立即浇筑)，根据人防设计图RG-01中设计说明所示地下室顶板核6级荷载为55KN/㎡，钢材运输车轮的荷载为800KN×（放大系数）/4/2=120KN/㎡，大于地下室顶板核6级荷载为55KN/㎡，综合分析，决定在地下室材料加工场、车道部位进行加固。
加固材料：普通排栅钢管Φ48mm，壁厚，可调上下托、管扣木枋。
加固方法：在地下室底板上设置Φ48mm，壁厚排栅立杆支撑，立杆底部设置底座，支撑的尺寸为：地下室顶板临时车道、后浇带区域内立杆间距为600mm，拉杆在立杆纵撑拉结，面积约300㎡，其它钢筋加工场、模板堆场、非后浇带区域间距均为800mm，面积约3000㎡，上部设置顶托，架设45mmX90mm 枋木，木方间距不大于300mm，用顶托调节顶梁顶板（注：顶托调节高度不大于250mm），为加强杆件整体刚度，考虑在加固件中心区域和外围扩大区域四面进行剪刀撑加固（具体见附图），在地下室拆模板时及时进行回顶，必须待地下室顶板浇筑混凝土28天后才能拆除原支模系统进行钢管回顶。
三、施工部署1、组织架构2、施工准备搭设前，应做好以下准备工作：（1）项目部施工员应熟悉图纸，了解施工总平面布置图和建筑物人货梯基础支撑构造情况，在地下室筏板上放线定钢筋加工场、临时施工道路、人货电梯基础位置区域，人货电梯按专项施工方案的要求，向架子作业班人员和使用人员进行安全技术交底。
（2）施工前必须对进场的配套件、钢管、扣件、脚手板，型钢材料进行检查验收，不合格的构配件不得使用，经检查合格的构配件应按品种规格分类，堆放整齐，堆放场地不得有积水。
四、回顶设计由于地下室顶板有后浇带，钢筋运输车道区域、主要车道区域地下室顶板承受的净载荷P 值计算如下：（1） 钢材重量：60000kg （2） 汽车重量：20000kg总重量：G=60000Kg+20000Kg=80000Kg总荷载：P 总=80000Kg ×(放大系数)KN/Kg=960KN（一）地下室顶板钢筋车堆放加工场钢管顶架计算书（无后浇带或施工洞口处） (1)钢管卸荷立杆承载力、及稳定性验算钢筋运输车分前4轮后8轮，前排压重最小，最后排轮压最重，后排轮压重约为1/4，取后车轮受压区域为1200mm ×600mm ，所以最大轮压荷载计算：P =960/4/2KN=120KN取平板车辆的前后车轮区域为单块顶板区域×板上所有的荷载全部由楼板承担，假设车轮荷载全部传递到底板，不需要楼面板承担，钢管支撑架采用φ48mm ×，用扣件连接组成。
立柱拟设纵距为，横距为，横杆步距为1.5m ，最大受力处用12根钢管承担。
钢管直径48mm,壁厚,截面积4.89cm 2,回转半径i=1.58cm ；钢材弹性模量E=206000N/mm 2，抗弯强度f=mm 2,抗剪强度fv=mm 2。
（1）即：设计荷载P1=120KN ，1200mm ×600mm 单车轮压区域每根立杆承受轴心压力：N=61P=61×120KN=20KN 。
（2）钢管立柱验算，按立柱的稳定性控制，以两端铰接受压构件来简化计算。
钢管支架的连接方式按扣件对接方式，查表可得立柱允许荷载值[N]=。
2mm /N 205f 。
每根立杆受荷20KN ≤[N]=（3）立柱稳定性验算σ=ANϕ≤f N ——每根立柱承受的荷载（N ）； A ——钢管截面积（mm 2）；A=489mm 2；ϕ——轴心受压稳定系数，根据钢管立柱长细比λ求得，L ——横杆步距，L=1500mm ， i ——钢管回转半径，i=4212d d+=15.8mm,λ=80.151500= 查表取ϕ=σ=A Nϕ=48963.010203⨯⨯=mm 2≤f=205N/mm 2 经验算，导架下采用φ48mm 钢管纵横为800mm ×800mm （单车轮受力面积1200mm ×600mm ）可满足施工要求。
考虑到施工现场的各种因数及可变荷载影响，在钢材加工场、模板堆放场覆盖范围内也同样用钢管卸荷，卸荷支撑间距均为800mm ×800mm ，另为保证钢管架整体稳定性，在卸荷支撑四周及中心位置各设立连续剪刀撑（施工道路卸荷支撑正、侧立面图、卸荷支撑平面布置图）。
（二）地下室顶板钢材堆放加工场钢管顶架计算书（有后浇带或施工洞口处） (1)钢管卸荷立杆承载力、及稳定性验算取钢材堆放区域为单块顶板区域×板上，由于钢材长为12m ，所以架设在12m/=4块楼板上，则每块楼板荷载为：P=60000Kg × Kg (放大系数)/4块=180KN所有的荷载全部由楼板承担，假设荷载全部传递到底板，不需要楼面板承担，钢管支撑架采用φ48mm ×，用扣件连接组成。
立柱拟设纵距为，横距为，横杆步距为 1.5m ，最大受力处用12根钢管承担。
钢管直径48mm,壁厚,截面积4.89cm 2,回转半径i=1.58cm ；钢材弹性模量E=206000N/mm 2，抗弯强度f=mm 2,抗剪强度fv=mm 2。
（1）即：设计荷载P1=180KN ，增加楼板自重P2=×××25=,合计P=180+=每根立杆承受轴心压力：N=121P=121×= （2）钢管立柱验算，按立柱的稳定性控制，以两端铰接受压构件来简化计算。
钢管支架的连接方式按扣件对接方式，查表可得立柱允许荷载值[N]=。
2mm /N 205f =。
每根立杆受荷≤[N]= （3）立柱稳定性验算σ=ANϕ≤f N ——每根立柱承受的荷载（N ）； A ——钢管截面积（mm 2）；A=489mm 2；ϕ——轴心受压稳定系数，根据钢管立柱长细比λ求得，L ——横杆步距，L=1500mm ， i ——钢管回转半径，i=4212d d+=15.8mm,λ=80.151500= 查表取ϕ=σ=A N ϕ=48963.01082.103⨯⨯=mm 2≤f=205N/mm 2 经验算，导架下采用φ48mm 钢管纵横为800mm ×800mm （单位受力面积2700mm ×后浇带长度）可满足施工要求。
考虑到施工现场的各种因数及可变荷载影响，在钢材加工场、模板堆放场覆盖范围内也同样用钢管卸荷，卸荷支撑间距均为800mm ×800mm ，另为保证钢管架整体稳定性，在卸荷支撑四周及中心位置各设立连续剪刀撑（施工道路卸荷支撑正、侧立面图、卸荷支撑平面布置图）。
（三）地下室顶板车道钢管顶架计算书（有后浇带或施工洞口处）（1）钢管卸荷立杆承载力、及稳定性验算取前后车轮受压区域间距超过顶板井字梁间距，所以总荷载分成前、后车轮分开进行计算：P=960/2KN=480KN取平板车辆的前后车轮区域为单块顶板区域×板上所有的荷载全部由楼板承担，假设车轮荷载全部传递到底板，不需要楼面板承担，钢管支撑架采用φ48mm ×，用扣件连接组成。
立柱拟设纵距为，横距为，横杆步距为1.5m ，最大受力处用20根钢管承担。
钢管直径48mm,壁厚,截面积4.89cm 2,回转半径i=1.58cm ；钢材弹性模量E=206000N/mm 2，抗弯强度f=mm 2,抗剪强度fv=mm 2。
a) 即：设计荷载P1=480KN ，增加楼板自重P2=×××25=,合计P=480+= 每根立杆承受轴心压力：N=201P=201×= （2）钢管立柱验算，按立柱的稳定性控制，以两端铰接受压构件来简化计算。
钢管支架的连接方式按扣件对接方式，查表可得立柱允许荷载值[N]=。
2mm /N 205f =。
每根立杆受荷≤[N]=（3）立柱稳定性验算σ=ANϕ≤f N ——每根立柱承受的荷载（N ）； A ——钢管截面积（mm 2）；A=489mm 2；ϕ——轴心受压稳定系数，根据钢管立柱长细比λ求得，L ——横杆步距，L=1500mm ， i ——钢管回转半径，i=4212d d+=15.8mm,λ=80.151500= 查表取ϕ=σ=A N ϕ=48963.01035.143⨯⨯=mm 2≤f=205N/mm 2 经验算，地下室顶板车道部位、后浇带2700mm 宽区域下采用φ48mm 钢管纵横为600mm ×600mm （受力面积2700mm ×后浇带长度mm ）可满足施工要求。
考虑到施工现场的各种因数及可变荷载影响，在钢材加工场、模板堆放场覆盖范围内也同样用钢管卸荷，卸荷支撑间距均为800mm ×800mm ，另为保证钢管架整体稳定性，在卸荷支撑四周及中心位置各设立连续剪刀撑（施工道路卸荷支撑正、侧立面图、卸荷支撑平面布置图）。
（四）细部施工与搭设:①、钢筋加工场尺寸为35m ×15m ，由于此部分有后浇带，施工顺序为：预留后浇带→顶板结构达到拆模时间→地下室顶板拆模→本跨后浇带盖20mm 厚钢板→开始安装回顶支撑钢管架。
顶托上方木与钢管垫木单根长度不应小于1500mm ，钢管步距高度为1500mm ，同一根水平杆高差不得大于20mm，同跨内两根水平杆高差不得大于±10mm。