水泥混凝土路面的病害分析与处治对策探讨水泥混凝土路面的病害分析与处治对策探讨摘要：水泥混凝土路面的病害对于行车速度、安全及舒适性具有重要影响。

本文分析了水泥混凝土路面的四大类病害：断裂类病害、竖向位移类病害、接缝类病害、表层类病害，对各类病害的类型及轻重程度分级进行了详细讨论，而后探讨了水泥混凝土路面病害的处治对策，并提出了相应的预防建议。

关键词：水泥混凝土路面；病害；处治1水泥混凝土路面的病害概述水泥混凝土路面损坏可分为：断裂类、竖向位移类、接缝类和表层类四种类型。

断裂类主要指纵、横、斜向裂缝和交叉裂缝、断裂板等；竖向位移类主要指沉陷和胀起；接缝类主要指裂缝的填缝料损坏、唧泥、错台和拱起等；表层类主要指坑洞、露骨、网裂和起皮、粗集料冻融裂纹、修补损坏等。

2水泥混凝土路面病害的处治对策2.1裂缝修补水泥混凝土路面裂缝型式多样，处治时要根据具体情况采用相应的技术措施。

缝宽不足0.5mm的非扩展性表面裂缝，采用压注灌浆法；局部性裂缝，且缝口较宽时，采取扩缝灌浆法；对贯穿全厚的裂缝，采用条带罩面法。

对裂缝宽度大于3mm的裂缝，用环氧树脂与固化剂搅拌均匀后直接灌注。

2.2接缝修补接缝施工时，为保证清缝质量，对杂物充填较多的纵缝，必须用切缝机切割，其它缝也应用铁铲对杂物和老化的填料进行清理，然后用高压气体吹净。

对加热型填缝材料，按规定进行熔化，使其具有较好的流动性，加热温度不宜过高、过低，时间不宜过长，以避免材料老化或流动性较差。

用黄油枪或扁嘴铁壶沿缝方向均匀浇灌加热后的填缝料至缝填满为止(不宜过高或过低)，灌缝深度至少应大于1.5cm。

灌缝应在路面干燥及路面板下没有积水时进行，保证填料与缝壁粘接牢固且不被高压水剥离、挤出。

根据填缝料性质，做好施工交通控制工作，待填缝料冷却后开放交通(一般需30min)，以免其被行车粘掉。

坚持周期性养护，根据填料有效使用寿命，对全部构造缝进行全面清缝和普灌，其后每年入冬和雨季之前进行补灌，保证构造缝全部密封。

2.3局部修补对出现错台的板块，先采用压浆调整，恢复平顺，调整后仍有高差，且错台量小于10mm，可用建筑磨平机打磨掉高出的部分或人工凿除高出部分，凿除(打磨)宽度一般为10~30cm。

错台量大于10mm的，在低的一侧用沥青砂或细粒式沥青碎石衬平，衬补长度按高差的1~2%，也可用聚合物水泥砂浆薄层修补。

修补前应用钢丝刷将原路面清理干净。

大面积麻面、露骨、平整度差等结构性病害，常采用沥青混凝土罩面处理，处理厚度应大于2.5cm，罩面前要对破碎板及整个路面进行修补和压浆处理。

一般的麻面可不作处理，只对露骨严重部分作整段处理，可用聚合物砂浆作薄层处理。

2.4破碎板块修补采取换板方式处理水泥混凝土路面严重破碎板，即挖除整块破碎板，然后浇筑水泥混凝土，板厚与原面板厚度一致，但一般不宜小于24cm，否则可采用钢筋混凝土进行修复。

板角断裂等破损采用局部修补方式，即对板角断裂的部分渐除成正方形或矩形，在原板壁上加装传力杆后，在凿除位置浇筑混凝土。

其具体工艺流程为：板块破碎、凿除—>基底清理—>补设拉杆、传力杆—>混凝土拌和及运输—>钢筋网制作—>混凝土浇筑—>接缝设置—>养生。

2.5脱空板块处治技术路面使用期间出现的裂缝、破碎板儿乎都与板底脱空有关。

即使一些当时看来既没有破碎又没有裂缝的板块，其板底仍可能存在脱空，这种病害较隐蔽，但其危害性却非常之大[2]。

在路面修复中，若脱空板不处理，即使加铺层达到20cm以上，也无法防止反射裂缝的出现。

板底脱空可使用钻孔压浆法处理，此法是借鉴后张法预应力构件的孔道压浆原理，在混凝土面板底部有脱空处钻孔，通过孔洞利用高强压力将流质材料压入脱空空隙，流质材料凝固后产生一定的强度，对面板产生均匀承托的作用，进而达到稳固板块的目的。

2.6xx沥青层加铺沥青层是旧水泥混凝土路面有效的补强措施之一，不仅提高了路面的承载能力，消除了原有接缝处易产生卿泥、断裂、脱空等多种病害的不利影响，同时也提高了路面平整度和抗滑能力，改善了路面使用性能，提高了路面服务水平，目前在城市道路水泥混凝土路面维修工程中逐渐推广应用[3]。

旧水泥混凝土路面沥青加铺层的施工主要环节为：(1)处理破碎板：将原路面严重破碎板、严重裂缝、板角断裂等破碎板块挖除，用早强混凝土或早强钢筋混凝土进行修补至与原路面齐平，原路涵洞盖板铺装层出现破碎的也应一并处理。

(2)稳定原路面板：对唧泥、脱空的混凝土面板及轻微、中等裂缝的面板进行板底压浆处理，使混凝土面板处于稳定状态。

对使用时间较长，原路面基层为石灰土等水稳定性不良结构的路段，为保险起见，可对全部原有的混凝土面板进行压浆处理。

(3)提高原路面防水能力：对所有缩缝、纵缝、裂缝清缝后，用填缝料灌缝。

然后在原混凝土路面上加铺土工布隔离层或加铺1.5~2.5c m沥青混和料隔离层，不做隔离层的应洒布粘层油，以减少路表水下渗并提高加铺层与原路面的结合能力。

(4)xx沥青层：在隔离层(粘层)上加铺沥青混凝土面层一般应分为二层，下面层较厚(一般4~8cm)，采用热稳定性较好的开级配粗粒式或中粒式沥青碎石或沥青混凝土，上面层较薄(一般厚2~4cm)，采用防水性能较好的密级配细粒式或中粒式沥青混凝土。

原水泥混凝土路面横坡较小时，通过沥青面层调整路面xx不小于1.5%。

碾压时，选择压实机具吨位应考虑沥青层的厚度，防止过振引起沥青混合料二次细粒化。

为防止沥青层渗水导致混凝土路面加铺后再次唧泥问题，可在旧板与沥青层间铺筑玻璃纤维布隔离层。

3水泥混凝土路面病害预防的建议水泥混凝土路面的病害处治始终是一种事后补救的方法，对水泥混凝土路面病害，更多的应当以建立预防为主的思想，尽量在设计和施工中予以避免减少，本文在此提出以下几点建议：(1)严格路基特别是基层参数的选取，如各基层回弹模量、含水率、液限、现场承载力等，确保施工值与设计值一致，并且设计取值与现场客观实际相符，因此必要时应加大基本设计依据、参数的现场实际测定方面的工作，而不能仅按规范选取[4]；(2)加强路基施工管理，对填方路基，确保分层回填，分层碾压，并强化施工单位自检和监理检查工作，一要保证达到要求的压实度，并要求压实均匀，特别是路肩部位及车道与路肩交接部位，此处极易产生纵向错台；对半填半挖路基，特别注意挖、填结合部位的碾压；(3)对用作路基的土，应加强土质的鉴别和性能测试，对膨胀土，注意区分其类别，对强膨胀土，必须置换，对中、弱膨胀土，采用适当的方法对土质进行改良，基坡较大时，采用适当的设施来加强土坡稳定性，从而保证路面不破坏；(4)加强路面材料研究，选择适宜的材料及配比，对特殊路段，也可适量采用成本较高的新型路面材料，如钢纤维混凝土、连续配筋混凝土等，初期投资的适当增加可大量减少后期养护费用；(5)加强路面施工管理，采用规范化、程序化的施工和养生方法，适时切缝，掌握适合的操作时机，并根据气温变化的不同情况做不同的处理.混凝土路面起粉起砂的原因分析与控制措施[内容提要]通过混凝土路面、地面等―起粉‖层的对比的检验，分析了造成混凝土表面―起粉‖ ―起砂‖的原因，并从混凝土强度、水泥、砂石等原材料、混凝土配合比设计及施工养护等角度提出了预防或减少混凝土表面―起粉‖ ―起皮‖或―露砂‖的技术措施。

路面、地面、楼面等混凝土工程要求其平整、美观、耐磨，而且不起灰、不跑砂。

但实际上许多地面工程常会出现表面―起粉‖、―起皮‖或―露砂‖等现象。

虽然混凝土表面的―起粉‖、―起皮‖或―露砂‖并不影响其抗压强度等级，但会影响混凝土路面、地坪或楼面的美观性、耐磨性、抗渗性等。

引起用户投诉，施工单位和水泥企业互相扯皮，对工程交付有较大影响。

一混凝土―起粉‖面层的取样检验某地混凝土路面工程，采用C35强度等级的商品混凝土，其中有部分路面用的是不掺粉煤灰(纯水泥混凝土)的商品混凝土，另一部分路面用的是掺有10%粉煤灰的商品混凝土。

水泥用同一厂家生产的同一品种水泥。

竣工后发现，未掺粉煤灰的混凝土路面没有―起粉‖现象，掺粉煤灰的混凝土路面一段出现了―起粉‖和―露砂‖现象，一段没有出现了―起粉‖和―露砂‖现象。

经工程质检部门抽芯检测结果表明，所有混凝土的抗压、抗折强度均达到了设计要求。

施工部门认为：拌制混凝土时掺入的粉煤灰或水泥厂家磨制水泥时掺入的混合材等水硬性较差的材料是导致路面―起粉‖的主要原因，认为这部分材料密度较小，易富集于新拌混凝土表面，从而导致混凝土表面硬度大幅度下降，造成―起粉‖、―起皮‖和―起砂‖。

供应商则认为：混凝土表面―起粉‖主要是施工过程振捣过度或施工后养护不当造成的，与混凝土掺加材料本身或水泥等是否掺有粉煤灰无关。

为此某研究单位对混凝土路面起粉层、未起粉的不掺粉煤灰的混凝土路面面层和不掺粉煤灰的混凝土路面基层灰浆进行了现场取样，即：试样A:不掺粉煤灰的混凝土路面表层灰浆；试样B:掺粉煤灰的混凝土路面表层起粉层灰浆；试样C:不掺粉煤灰的混凝土路面基层灰浆。

对上述样品的化学结合水和酸不溶物中的SiO2、AL2O3含量进行了检测。

众所周知：砂的主要化学成分是SiO2，粉煤灰及粘土质物质的主要化学成分是SiO2与AL2O3。

样品的酸不溶物的SiO2和AL2O3的分析结果表明，试样A与试样B的AL2O3含量相近，且小于试样C。

这说明掺粉煤灰的混凝土路面表层起粉层灰浆中没有大量的粉煤灰，即混凝土路面表层起粉层灰浆中没有粉煤灰聚集现象。

可见―起粉‖主要原因不是粉煤灰在混凝土表面富集。

根据水泥的水化程度与化学结合水含量的关系，测定样品中化学结合水与CaO的含量，对比单位CaO所带有的化学结合水的多少，即可比较相对水化程度的高低。

从化学结合水含量检验结果看，试样A、B的水化程度均高于试样C，即两面层样品的水化程度均高于基层样品。

其中掺粉煤灰的混凝土路面表层起粉层灰浆——试样B的单位CaO带有的化学结合水高达0.73，是纯水泥路面基层混凝土样品C的2.49倍，比不―起粉‖的纯水泥路面表层样品A高出56.53%。

这说明混凝土表层水泥颗粒的水化程度比混凝土内部的颗粒的水化程度要大，其中以掺粉煤灰的混凝土路面表层起粉层灰浆为最大。

试验分析结论:从试样的SiO2、AL2O3和化学结合水含量检测结果表明,―起粉‖主要原因不是粉煤灰在混凝土表面富集。

―起粉‖主要原因是在施工过程中混凝土泌水，造成表层水灰比过大，水泥水化较充分所致。

虽然水泥具有较高的水化程度和较大的水化空间，但水化产物搭接松散、强度较低才是表面―起粉‖的真正原因。

类似于路面―起粉‖―起皮‖和―起砂‖的现象还常见于大面积的楼面、停车场、仓库地面等薄壁混凝土等工程，对这类问题的多次现场分析及取样分析结果均表明，―起粉‖的主要原因不是粉煤灰或其它混合材或掺合料的在面层的聚集，而是混凝土泌水,造成混凝土表层结构疏松、强度偏低。