*****公司生产工艺说明我公司的生产设备采用先配料后粉碎工艺，主要分为原料接收、清理、配料、粉碎、混合、制粒及膨化、冷却、计量包装、除尘等部分。
如下从上述几个方面分别加以说明：一、主要工艺技术指标1. 生产规模：20 吨/小时；2. 产品类型：配合饲料；3. 产品混合均匀度：混合均匀度变异系数CV≤7%；4. 配料精度：静态精度≤1‰F.S，动态精度≤3‰F.S；5. 粉尘浓度：排放浓度≤150mg/m³，车间其他区域≤10mgm³；6. 噪声控制：符合国家相关标准要求。
二、工艺步骤与说明1. 原料接收与清理步骤：（1）品控部按照原料验收标准和检验规范进行原料接收入库。
（2）投料按中控通知，把检验合格的原料在投料口投放。
（3）清理清除原料中的杂质，铁质。
目的：除去原料中夹杂的沙土、秸秆等非磁性杂质和铁屑、铁钉等磁性杂质，保证加工设备的安全生产，减少设备损耗以及确保产品质量。
原理：筛选是根据物料粒子的长、宽、厚等方面，使他们一部分通过筛面成为筛下物；磁选是利用原料与磁选金属杂质在磁化率上的差异来清除磁性杂质。
实施方式：原料通过提升后进入筛选设备除去非磁性杂质，再通过永磁筒除去磁性杂质。
实施效果：除去原料中中的磁性杂质和非磁性杂质。
2. 一次配料工序步骤：（1）配料：采用电脑控制配料，操作人员按照配方要求设定配料的原料品种及用量，由电脑自动化电子配料秤进行称量。
（2）液体添加：油脂类原料通过专用喷油设备，添加至混合机中的物料表面。
（3）预混料添加：将预混料由专用预混料投料口投放至混合机中与混合机中的物料进行混合。
目的：采用计算机配料系统，对各种不同品种的原料进行准确称量。
原理：以电子配料秤为核心，电子传感器阻值的变化来反映重量的变化，以重量的变化来控制物料的流量，实现自动配料。
实施方式：采用“累加式”配料方式，实行配料计算机自动配料，仓中的原料通过喂料器送入配料秤斗进行计量，当所有原料配料计量完成后，完成一批料的配料作业。
实施效果：配料精度符合要求。
3. 一次混合工序步骤：根据产品要求，将已配料完毕的各类原料在混合机内进行混合，混合时间一般控制在180 秒。
目的：确保产品混合均匀度满足标准要求。
原理：通过桨叶的搅拌，克服物料的自重，使物料“悬空”流动，在两轴桨叶的作用下，物料上下翻滚，互相渗透，从而达到混合均匀。
实施方式：利用桨叶式混合机进行混合。
配料完成后卸入混合机中进行混合，当混合时间达到设定混合时间时，混合机门打开，完成一批料的混合作业。
实施效果：产品混合均匀度达到标准要求。
4. 粉碎工序步骤：鱼饲料粉粹细度要求95%以上通过60 目，85%以上过80 目筛。
目的：确保原料粉碎后的粒度符合加工和产品要求。
原理：采用锤片式粉碎机，利用高速旋转的锤片撞击作用使物料破碎。
实施方式：待粉碎仓中的原料通过带有磁选器的喂料器进行均匀喂料，并去除粉碎物料中的磁性杂质，确保粉碎机安全运转。
进入粉碎机的原料通过锤片的撞击而破碎，小于筛孔的物料排出粉碎机，达到粉碎的目的。
实施效果：粉碎粒度符合产品加工和产品质量要求。
5. 超微粉碎步骤：粉粹细度要求95%以上通过80 目，100%以上过60 目筛。
目的：确保原料粉碎后的粒度符合加工和产品要求。
原理：采用锤齿剪切式粉碎，利用高速旋转的锤齿撞击剪切作用使物料粉碎。
实施方式：待粉碎仓中的原料通过带有磁选器的喂料器进行均匀喂料，并去除粉碎物料中的磁性杂质，确保粉碎机安全运转。
通过风力输送和分级轮控制粉碎细度，利用高方筛控制物料的细度。
实施效果：粉碎粒度符合产品加工和产品质量要求。
6. 二次配料工序步骤：（1）配料：采用电脑控制配料，操作人员按照配方要求设定配料的原料品种及用量，由电脑自动化电子配料秤进行称量。
（2）液体添加：油脂类原料通过专用喷油设备，添加至混合机中的物料表面。
（3）预混料添加：将预混料由专用预混料投料口投放至混合机中与混合机中的物料进行混合。
目的：采用计算机配料系统，对各种不同品种的原料进行准确称量。
原理：以电子配料秤为核心，电子传感器阻值的变化来反映重量的变化，以重量的变化来控制物料的流量，实现自动配料。
实施方式：采用“累加式”配料方式，实行配料计算机自动配料，仓中的原料通过喂料器送入配料秤斗进行计量，当所有原料配料计量完成后，完成一批料的配料作业。
实施效果：配料精度符合要求。
7. 二次混合工序步骤：根据产品要求，将通过超微细粉分级的物料在混合机内混合，混合时间一般控制在180 秒。
目的：确保产品混合均匀度满足标准要求。
原理：通过桨叶的搅拌，克服物料的自重，使物料“悬空”流动，在两轴桨叶的作用下，物料上下翻滚，互相渗透，从而达到混合均匀。
实施方式：利用桨叶式混合机进行混合。
配料完成后卸入混合机中进行混合，当混合时间达到设定混合时间时，混合机门打开，完成一批料的混合作业。
实施效果：产品混合均匀度达到标准要求。
8. 制粒工序步骤：（1）调质、制粒：调质温度控制在90℃以上。
（2）冷却：冷却后水分控制在≤12.5%以内，冷却时间不低于20 至30 分钟。
冷却后颗粒温度：4 到10 月份不超过室温5℃，11 月至次年3 月不高于室温8℃.（国标GB/T18823 执行）（3）破碎：按客户需求将颗粒饲料破碎成碎粒形状。
（4）分级：根据成品颗粒大小，选择合适的分级筛对颗粒成品进行分筛。
将不符合要求的半成品及粉料分筛分离后再回机处理。
目的：将粉状产品加工成颗粒饲料。
原理：将待制粒仓中的物料通过喂料器喂入调制器，通入干饱和蒸汽来完成调质，再经过环模压制成型，完成制粒过程；通过冷却器通风降温，调节水分；通过分级筛剔除不合格的颗粒。
实施方式：调质后的物料进入制粒机，然后由旋转的压辊将物料压入模孔并从底部压出，经模孔出来的柱状饲料由切刀切成需求的长度。
通过调质处理后制粒得到的颗粒饲料含水量和温度较高，采用逆流式冷却器结合冷却风网系统进行通风降温，调节颗粒料的水分；再通过分级筛剔除粒径不符合加工要求的颗粒。
实施效果：颗粒料达到标准要求。
9. 膨化工序目的：将物料加工成结构疏松、多孔、酥脆、利于消化吸收的膨化料原理：物料在膨化机中，在螺杆、螺旋的推动作用下，物料在高温、高压、高剪切力的条件下，物料物性发生了变化，由粉状变成糊状，淀粉发生糊化、裂解，蛋白质发生变性、重组，纤维发生部分降解。
当糊状物料由模孔喷出的瞬间，在强大压力差的作用下，水分急骤汽化，物料被膨化。
实施方式：物料被送入挤压膨化机中，在螺杆、螺旋的推动作用下，物料被强烈地挤压、搅拌、剪切，其结果使物料进一步细化、均化。
随着机腔内部压力的逐渐加大，温度相应的不断升高，在高温、高压、高剪切力的条件下，物料物性发生了变化，由粉状变成糊状，淀粉发生糊化、裂解，蛋白质发生变性、重组，纤维发生部分降解、细化，致病菌被杀死，卫生指标提高，有毒成份失活。
当糊状物料由模孔喷出的瞬间，在强大压力差的作用下，水分急骤汽化，物料被膨化、失水、降温，形成结构疏松、多孔、酥脆的膨化产品。
实施效果：物料经膨化后形成结构疏松、多孔、酥脆的产品。
10. 烘干工序目的：将膨化后的饲料水分降低到规定标准，以保证产品合格，便于储存运输。
原理：膨化后高水分的产品进入烘干机，在高温条件下，物料中的水分变成水蒸气，通过鼓风方式将水蒸气抽出，从而降低物料水分。
实施方式：物料在添加蒸汽后经过膨化，膨化后物料水分为20-24%，膨化后物料进入烘干机，在105-120℃温度下，物料中水分变成水蒸气，经过抽风机，将烘干机中水蒸气抽走，经过30-40min 的烘干，使物料中的水分降低到8-9%。
实施效果：最终产品水分含量8-9%。
11. 油脂喷涂工序目的：按配方要求将油脂均匀喷涂在饲料表面。
原理：通过高速雾化油脂，喷晒在匀速运动和翻滚的物料表面。
实施方式：物料通过油脂喷涂设备，控制物料运动速度和喷涂时间，将油脂均匀喷涂在物料表面，使物料最终脂肪含量达到配方要求。
实施效果：使终产品脂肪含量达到4-7%。
12. 成品包装步骤：按成品包装要求进行成品计量包装。
目的：将产品进行准确包装。
原理：通过自动包装设备进行准确定量包装。
实施方式：产品自成品仓进入自动计量秤后，自动计量秤将物料按定额进行称量，通过自动放料使物料落入灌装机构所夹持的饲料袋内，然后松开夹袋器，装满产品的包装袋通过传送带送至缝包机缝包，完成自动包装过程。
实施效果：包装精度满足要求。
13. 辅助系统生产工艺包括空气压缩系统、微机电控系统、除尘风网系统、液体添加系统、蒸汽系统等辅助系统。
空气压缩系统齐全完整，包括空气压缩机、储气罐、干燥机等，系统提供的的空气压力、空气量满足生产需求。
微机电控系统反映生产线上所有设备的运行状态和主要设备的运行负荷，有设备故障报警功能，采用中央控制室集中监控和现场分散控制相结合，可实现计算机自动配料；选配的各类仪表、计量称重、元器件等仪器性能符合要求，工作稳定可靠。
除尘风网系统齐全完整，设计安装合理。
使用脉冲式除尘器，投料口和打包口采用单点除尘方式，粉尘浓度和排放浓度符合国家有关规定。
液体添加系统齐全完整，主要包括储液罐、喷涂罐、输液泵、喷液泵、过滤器装置，液体计量精度满足生产要求。
蒸汽系统(颗粒料生产)主要由分汽缸、调节阀等组成，系统中安装安全阀、疏水阀和减压阀。
提供的蒸汽量、蒸汽压力和温度均满足调质要求。
三、防止交叉污染措施1. 原料储存防止交叉污染措施(1)科学规划原料库，根据不同品种和质量，在相应位置贮存原料，原料垛离墙与屋顶保持一定距离，垛位与垛位之间有适当距离；能相互影响的原辅料必须分开贮存。
做到堆放整齐、标识清楚、库房卫生每天至少打扫一次，并保持清洁卫生；(2)原料接收过程中，做到一车一清理，每卸货一个品种原料，及时对卸货现场进行清理；投料环节投完一个品种及时清理仓库残留料；(3)按相关制度进行防鼠、防鸟、防虫工作，禁止在仓库及其周围用剧毒药品进行灭鼠及灭虫。
2. 添加剂称量的防交叉污染措施(1)称量工序配备适合的工器具，称量小料的工具内壁光滑、易于清洗，并且坚固耐用；(2)盛放饲料添加剂、添加剂预混合饲料的包装物应当明确标识，不得交叉混用。
在称量不同品种的小料过程中，做到专袋专用，专桶专用，专勺专用；(3)称量现场应该清洁卫生，现场的添加剂应当分类存放，清晰标识；3. 生产过程防交叉污染措施(1)配料仓的使用做到专仓专用。
除非经过了严格的清仓和检查，否则不得随便更换配料仓。
(2)中控工每次指示投料工按要求投料后，必须确定原料提升机和刮板输送机空走3-5 分钟，以防止原料在设备中残留；(3)每次提升原料到配料仓，转换分配器以后，必须安排巡仓人员验证确认；(4)成品制粒岗位在更换品种时，应打开制粒机内部检查，对制粒腔进行清理，防止上一品种残留料造成交叉污染；(5)成品打包缓冲仓如果在不同品种之间交替使用，在每一次更换品种前应安排人员敲仓处理，确保无上一品种残留；(6)打包岗位应在每次更换品种时，将每品种前3-5 包，后3-5 包，剔除不能入库。