Ⅱ、新Ⅱ型预应力混凝土轨枕作业指导书Ⅱ、新Ⅱ型预应力混凝土枕工艺作业指导书１适用范围本标准适用于中交埃塞铁路项目Ⅱ、新Ⅱ型预应力混凝土枕及、新Ⅱ型预应力混凝土桥枕（以下简称轨枕）。

本指导书制定了轨枕生产全过程（从原材料进厂、钢模及工艺配件投入、生产各工序到产品检验、标记、堆放和运输等过程）各环节的工艺操作准则。

2 施工准备作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。

制定施工安全保证措施，提出应急预案。

对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

3 技术要求1.试验室筹建、砼配合比、砼拌合站安装、料场及存料大棚修建、预制场地修建，模板及其附属设臵配备到位。

2.岗前培训、技术交底。

4 技术标准下列文件中的条款通过本指导书引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版本不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是未注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

QJ/ZQ02.04 Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ型预应力混凝土轨枕技术条件QJ/ZQ04.21 预应力混凝土枕钢模型技术条件QJ/ZQ04.25 混凝土枕用橡胶轴技术条件QJ/ZQ05.10 弹条Ⅲ型扣件预埋铁座检查验收技术条件QJ/ZQ05.11 Ⅲ型无挡肩枕用橡胶密封件检查验收技术条件QJ/ZQ05.12 客运专线预应力混凝土枕预埋套管检查验收技术条件QJ/ZQ05.53 预应力混凝土枕箍筋技术条件QJ/ZQ05.54 预应力混凝土枕螺旋筋技术条件QJ/ZQ08.18 进厂原材料复验规则QJ/ZQ10.04 轨枕装载加固方法5 原材料要求5.1 所有原材料须符合TB/T2190-2002中4.1和QJ/ZQ02.04中的4.1要求。

5.2 水泥5.2.1 水泥进厂时须有生产厂合格证、碱含量、试验报告单，对于每批进厂的水泥中心试验室须根据QJ/ZQ08.18中第3章进行复验，复验合格后方能办理入库。

5.2.2 不同品种、不同厂家、不同强度等级的水泥应分仓存储。

在同一批轨枕中不许使用不同品种、不同厂家、不同强度等级的水泥。

5.2.3 水泥如有受潮变质或超过出厂日期三个月，应由中心实验室取样检验，检验合格后方可使用。

如不合格，应由中心实验室会同工程技术部另外确定其用途。

5.3 骨料5.3.1 粗骨料采用碎石或经破碎的卵石，其颗粒最大粒径为25mm，含泥量不大于0.5%（粗骨料以下简称石）。

细骨料采用天然砂，其细度模数(Mx)为3.0～2.3(中砂)，含泥量不大于1.5%（细骨料以下简称砂）。

5.3.2 不应使用具有碱—碳酸盐反应或砂浆棒膨胀率大于0.20%的碱—硅酸盐反应活性的骨料；当骨料的砂浆棒膨胀率为0.10~0.20%时，混凝土碱含量应不超过3kg/m3。

在轨枕投产前以及骨料来源改变时，应根据TB/T2292和TB/T3054的规定对骨料的碱活性进行试验和评价，由国家认可的检验单位提出报告。

5.3.3 每批砂、石骨料进厂，须根据QJ/ZQ08.18中第4章进行复验，不合格的砂、石骨料严禁使用。

5.3.4 砂、石含水率由中心实验室在每班开工前现场抽样检测，并根据含水率调整施工配合比，下达该班施工配合比单。

5.3.5 上料人员应严防砂石混仓，如已发生混仓，应及时报告技术主管并处理。

5.4 拌和用水5.4.1 拌合混凝土用水应为清洁水（可饮用水），不含油、酸、碱、有机物及其它有害物质。

当采用其它水源时，须进行水质检验，须符合TB/T2190-2002的规定。

5.4.2 施工中如发现不合格的水，应立即停用，并报告技术主管及时处理。

5.5 减水剂5.5.1 减水剂进厂，须根据QJ/ZQ08.18中第5章进行复验，检验合格后，方能入池。

5.6 钢材5.6.1 每批预应力钢丝，须有生产厂的质量合格证明书，进厂后中心实验室现场取样，并根据QJ/ZQ08.18中第6章进行复验，复验合格后方可入库。

5.6.2 不同厂家的首批钢丝进厂时，除需进行上述检验外，还需做钢丝镦头强度试验，镦头强度不小于母材强度的95%。

经中心实验室试验检验合格后方可入库。

6 钢模及工艺配件技术要求6.1 钢模应符合设计图纸和QJ/ZQ04.21的规定。

新钢模投入使用前须经安全质量管理部检验合格后方能投入使用。

分公司每年须进行一次钢模检修，并做好检修记录。

6.2 箍筋须符合设计图纸要求，并经检验合格后方能投入使用。

6.3 螺旋筋须符合设计图纸要求，并经检验合格后方能投入使用。

6.4 中度以上锈蚀的箍筋和螺旋筋不得使用。

如存放时间过长出现锈蚀，须除锈后方能使用。

6.5 橡胶轴须符合设计图纸要求，并须经检验合格后方能投入使用。

6.6 生产Ⅲb型轨枕时，其预埋件须满足QJ/ZQ05.10的要求，并须经检验合格后方能投入使用。

6.7 生产Ⅲc型轨枕和Ⅲqc型桥枕时，其预埋套管须满足QJ/ZQ05.12的要求，并须经检验合格后方能投入使用。

6.8 其它工艺配件须符合设计图要求，并须经检验合格后方能投入使用。

6.9 生产过程中，应随时观察或抽查工艺配件，保证其处于正常使用状态。

未经主管部门同意，分公司不得擅自改动配件。

7 生产工艺7.1 生产工艺流程及质量控制点（见附件一）。

7.2 砂、石、水泥上料7.2.1 根据砂、石储料仓储情况安排上料，砂、石上料交替时应有一段时间间隔，以保证砂、石不相混杂。

7.2.2 防止木块、砖头、废钢铁等杂物混入料仓，发现砂、石料质量有问题，应立即停止上料并通知技术人员处理。

7.2.3 水泥仓上料时，应随时注意观测水泥仓料位，避免涨仓和炸袋。

水泥上料结束后，应振打除尘布袋。

随时检查除尘布袋是否完好。

7.2.4 砂、石、水泥仓内应保证不少于半仓存料交班。

7.3 减水剂配制7.3.1 减水剂使用前须稀释成10%浓度的溶液。

采用比重计测量，比重计读数控制在1.052～1.054，稀释过程中应充分搅拌，保证溶液均匀。

7.4 混凝土制备（特殊工序）7.4.1 混凝土搅拌司机须经专门培训并持证上岗。

7.4.2 中心实验室根据产品技术及工艺要求设计理论配合比，并根据具体情况每班下达本班次的施工配合比通知单。

开工前，混凝土搅拌司机应及时调整好砂、石、水泥、水、减水剂的配料计量值，确认无误后再开始配料，配料计量允许误差：a. 砂、石±2%b. 水泥、水、减水剂±1%7.4.3 水泥、水、减水剂、砂、石的电子秤，由中心实验室负责组织校验，停产1个月以上或维修后，开工前须校验。

连续生产时校验周期为1个季度。

校验前须检查上一使用周期的精度，若上一使用周期的误差超出允许误差，则对该秤校验周期须缩短为1个月，直至连续3个月不超出允许误差，方可恢复1个季度一次的校验周期。

7.4.4 启动搅拌机达到正常运转后，才能向搅拌机内投料。

投料顺序为砂、石、水泥、水和减水剂。

投料采用分次投料。

7.4.5 混凝土净搅时间，应符合搅拌机的规定。

混凝土稠度采用跳桌增实法测定，每班测定次数不少于5次，在开工前5罐测定3次，稠度稳定后，每班的中期和后期各抽查1次，并作记录。

混凝土稠度JH值控制在240mm～210mm之间。

7.4.6 若因晴雨变化，使砂、石含水率波动，搅拌司机可在保证混凝土稠度JH值的前提下，在不超过理论配水量5%范围内调整施工配水量。

若调整配水量超过理论配水量5%，则须立即与中心实验室联系，重新取样，确定砂、石含水率，并修改施工配合比。

7.4.7 搅拌过程中如发生停电事故，应立即开卸料门，把搅拌机内混凝土清理出来，以免再起动时起动负荷过大，损坏电机。

7.4.8 人员进入搅拌机内工作（清理混凝土渣或检修）时，应先将搅拌机电源切断，悬挂警示牌，并由专人看管，保证安全。

7.4.9 发现配料计量不准，应立即校检计量系统。

7.4.10 每班收工后要及时清洗搅拌机、贮料斗等设备。

7.5 混凝土输送7.5.1 保证及时向生产线供应混凝土，生产线应将混凝土质量情况及时反馈给搅拌司机。

7.5.2 做好收工时最后一罐混凝土料的估量，并通知搅拌司机。

7.5.3 及时清理各贮料斗。

7.6 钢丝下料7.6.1 各产品下料长度满足表5-1要求。

7.6.2 在下料过程中每班应至少检查两次长度偏差值，其中首根必检，并与上班余料进行比较，若发现长度超差的料应及时抽出另行处理，并检查及调整下料机。

7.6.3 不同厂家的钢丝不得混合下料，不同下料机所下料不得混合堆放和混合编组镦头。

7.6.4 废料应及时处理，不得堆放现场。

表5-1 各产品下料长度及允许误差7.7 钢丝编组7.7.1 将下料钢丝穿上锚固板、铁挡板进行编组作业，确保钢丝不交叉、不错位。

7.7.2 镦头直径为不小于母材直径的1.4倍，在每班镦头生产的初期和中期须抽查镦头直径，若不符合要求应停机对镦头器进行调整。

严禁使用重复镦头、偏头的钢丝束。

7.7.3 同一组钢丝的同一端两块挂丝板，不能新旧混用，且镦头沉陷凹坑须一致。

7.7.4 镦头后抗拉强度不低于标准极限强度的95%。

7.8 钢丝入模7.8.1 生产Ⅲb型轨枕时，在钢丝入模前须安装预埋件。

预埋件安装时须检查定位弹珠是否弹出、密封件是否完好、有无杂物，确认无误后装入预埋件。

预埋件小平台及大平台须紧贴钢模和托柱，且安装牢固。

7.8.2 生产Ⅲc型轨枕和Ⅲqc型桥枕时，在钢丝入模前须安装预埋套管，预埋套管须紧贴钢模壳体，且安装牢固。

7.8.3 将镦头完毕的钢丝组臵入钢模，两头锚固板插入安装盒内，铁挡板依次嵌入安装槽内，装入橡胶隔板，并检查钢丝是否错位或交叉。

发现钢丝错位或交叉，应即时调整或更换，确认无误后，旋紧张拉杆螺母，绷紧钢丝组。

7.8.4 发现有问题的钢丝组及张拉杆等工卡具应及时更换。

7.9 张拉（关键工序）7.9.1 张拉工序操作人员须经岗位培训。

7.9.2 张拉前检查锚固板是否到位，是否交叉、错位，确认无误后方可张拉作业。

7.9.3 钢丝预应力采用自动张拉机张拉，其张拉程序为：0→σk→持荷1min→补拉至σk（紧螺母）→0（记录）。

各产品张拉值见表5-2。

表5-2 各产品张拉值7.9.4 张拉时若出现断丝，应及时更换断丝钢丝组，重新进行张拉作业，并对出现断丝的钢丝组进行补丝镦头作业，所补钢丝须保证长度相对误差满足表5-1要求。

断丝后的废丝应及时处理到车间外指定场地，以保证安全生产。

7.9.5 张拉后检查钢丝保护层是否正确，确认无误后方可进入下道工序。

7.9.6 操作人员须严格执行张拉程序，工艺员对该工序应进行监控。

工序检查员每班不少于3次进行检查，并做好检查记录。