工艺管道施工方案￣受控号：编制：审核：批准：目录一、工程概况 (2)二、编制依据 (3)三、施工工艺程序 (3)四、施工准备 (4)五、材料检验 (4)六、工艺管道施工 (4)七、防腐保温 (11)八、质量保证措施 (13)九、劳动力安排 (15)十、安全管理 (15)一、工程概况本工程为永金化工年产20万吨乙二醇工艺管道工程项目，具体为分馏区、主管廊区、中间罐区，管道材质为不锈钢（304）、碳钢（Q235B、20#）。

工艺管道长度总计18840余米，其中压力管道约6307米，管道介质主要有甲醇、水蒸气、乙醇酸甲酯、乙醇、氮气、废水、草酸二甲酯及乙二醇等。

该化工厂对于工艺管道要求较高，因此必须合理的安排，精心的组织，确保工程顺利完成，为保证施工质量，特编此方案。

压力管道具体见下表1-1。

二、编制依据2.1 《工业金属管道工程施工及验收规》 GB50235－20102.2 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规》 GB50236－982.3 《工业金属管道焊接工程质量检验评定标准》GB50184－942.4 《石油化工施工安全技术规定》 SH3505-992.5 《石油化工钢制阀门选用、检验及验收》 SH/T3064-20032.6 《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规》 SH3501-2011 2.7 中国石油集团工程设计责任分公司设计的乙二醇工艺管道图纸。

2.9 我公司有关工程施工、安全生产、质量管理、技术管理和文明施工等文件；2.10 甲方要求安全生产、质量管理、技术管理和文明施工等文件；三、施工工艺程序四、施工准备施工应具备的准备条件4.1、各个设备管口方位核对无误，阀门进出口的方位是否正确，且尺寸、规格、与工艺图纸相一致，现场已经具备工艺管道施工条件。

4. 2、设计及其它技术文件齐全，施工图纸已经自审、会审并进行图纸设计交底。

4.3、工艺管道施工材料、劳动力、机具齐全、施工环境符合要求，施工用水、电等可以满足需要，并能保证连续施工。

4. 4、施工方案已经批准，并向班组进行交底。

4.5、组织班组人员熟悉图纸及所执行的技术规。

五、材料检验5.1 、所有的管子、管件、阀门具有制造厂的合格证明书，容齐全，且必须与设计要求相一致，并向甲方及监理报验。

5.2、管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求：A、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。

B、无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及其他机械损伤。

C 、 螺纹、密封面良好，精度及光洁度达到设计要求和制造标准。

D 、 管道、管件等材料上应有明显的材质、批号等标记。

5.3 、法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及贯通的径向沟槽。

5.4、螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

5.5、入库的材料要分装置、规格、型号、材质堆放，并挂牌示意。

5.6、材料领用保管员按单线图发料并做好领用记录，领用人签字齐全。

5.7、施工人员当天用不完的材料要及时回收，做好标记妥善保管，严防丢失。

5.8、对发现的问题进行相应的处理，如：打磨，管材分段选用，避开焊缝上开口等解决办法。

六、压力管道施工6.1、 管道预制 6.1.1、管道的预制程序6.1.2、管道下料前，应仔细核对所用管子、管件等的材料等级及材质要与图纸一致。

6.1.3、碳素钢管和不锈钢管采用氧乙炔火焰切割。

切割时要去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

管子切口质量应符合下列规定：a. 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

b.切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过2mm。

6.1.4、所有管道切割下料前，应及时做好材质标记的移植，防止材料混乱。

6.1.5、所有经过切割的管件接口需打磨机磨面，以便焊接充分。

图1 V型坡口示意图6.1.6、等壁厚的管子、管件组对时，应做到壁平齐，其壁错边量应符合下列要求：a.当壁厚S≤5mm，壁错边量不应大于0.5mm。

b.当壁厚S＞5mm，壁错边量不应大于0.1S，最大不得超过2mm。

图2 不等厚对接焊件坡口加工注：用于管件时如受长度限制，图（a）①、（b）①和（c）中的15°角允许改为30°角。

6.1.7、对不等厚管子、管件组对时，薄壁端面应位于厚壁端面之，当两焊件厚度差大于3mm时，应将较厚端进行加工，使焊缝能均匀地过渡到较厚端。

6.1.8、预制管道的焊缝及其他连接件应避开支架、梁及管托，预制时要考虑到把固定口留在易焊接、易组对的地方。

6.1.9、预制好的管段，两端用无油塑料布扎紧封好，防止赃物和有油物质进入管。

以便于长时间存放。

6.1.10、预制好的管段要将管线号、焊口的焊口号和焊工号用记号笔标示在管段上。

6.2、管道安装6.2.1、管道安装前应对预制管段的尺寸进行复测，对设备管口方位、钢结构等涉及管道安装的容进行复查。

6.2.2、工艺管道的安装，应结合管道安装图、管架图、以及配管单线图等进行。

未经设计认可不得更改管道走向。

6.2.3、由于大多部分为不锈钢管道，对管道外清洁度有一定的要求：a.在管道安装前，所有管道、短管、阀门等做清洁处理或对已做过清洁处理的管件进行清洁度复查。

焊接飞溅物和异物必须清除，确保管、阀门清洁无污染。

b.所有的开口应密封直至开始管道安装。

如果安装中断，要安装的管线开口应严格封闭以防止异物进入。

6.2.4、对已预制好的管线进行检查,与图纸核对无误。

6.2.5、管道应严格按照图纸进行安装,做到横平竖直,有坡度要求的管道,其坡度、坡向应符合设计要求。

安装完成的管线，施工人员要对施工过程质量有自检记录，并签字确认。

6.2.6、由于T404等塔类较高，所配管道均预制好后再用300t吊车进行接管。

6.2.7、管路与管路、管路与阀门、管路与管件的连接应严格按图施工，弯管的配用应严格按照配管单线图进行，不允许将不同材质和壁厚的弯管混用。

6.2.8、管道在施焊前需自然对准。

绝不允许借助机械和人力强行组对，以免增加对接应力。

6.3、阀门的安装A、阀门在安装前的检验与调整阀门安装前，应按规定的要求进行压力试验和气密性性试验。

所有用于气体介质的阀门在试验结束后应立即将水吹干，并检查其清洁度是否符合流程要求。

阀门根据其种类的不同其检验同时还应满足一下要求：1）手动阀a、阀门在保证期外，具有合格证及试验报告，且密封面与阀门本体完好无损，必须在安装前进行气密性试验。

b、没有合格证，或发现阀门有损伤等异常现象，必须立即追究原因，如果认定可以继续使用，则在安装前必须进行强度和气密性试验。

c、凡需现场脱脂，解体检查的阀门在安装前必须进行气密性试验。

d、阀体法兰密封面做泄漏检查，要求不漏。

3）、安全阀a、安全阀在出厂时起跳压力已调整完毕，在安装前，应对安全阀试验，复查比例50％，若复查结果与原整定值不符则追查原始记录，待查明后再作重新整定并加封印。

b、若安全阀在保证期外，或没有合格证及试验报告，或有损坏等异常现象，安装单位应立即通知供货公司，根据现场实际情况决定是否可以继续使用及需要进行一步检验措施。

4）、止回阀a、止回阀再安装之前应检查阀瓣是否启闭正常，弹簧力是否均匀。

b、若止回阀在保证期外，或没有合格证及试验报告，或有损坏等异常现象，必须立即通知供货公司并追究原因，如果认定可以继续使用，则必须作强度试验。

5）、其他阀门a、其他阀门（包括过滤器）应按照手动阀的安装前要求进行检验和试压。

b、减压阀的减压试验在试车期间进行，管道过滤器安装前应检查虑网是否有破损。

6.4、支、吊架安装管道安装时,应同步进行相应支吊架的固定和调整工作，支吊架的位置应正确，符合《管架标准图》HGJ524-91的要求，安装牢固，与管子接触良好。

支架在工艺管道系统中是很重要的一部分，它的安装质量将直接影响到整个空分装置的安全稳定运行，一个错误的出现，会导致试车的失败，而且将给施工现场带来巨大损失，所以对支架安装必须严格要求，严格按照图纸技术要求和规进行安装。

特别是永久性安装的管道支架。

在管道安装的同时，应及时采取临时的固定、吊装措施，对管道分段定位、拉紧，待管道系统安装完经检查确认后，再进行管道的正式支、吊架安装，调整。

安装原则是：固定、导向、滑动。

安装后要平整牢固，与管子接触良好。

落地支架应通过基础与支架底板支间的垫板来调节高度，垫板四周应比支架底板小10mm。

但其大小必须足以传递载荷。

垫板必须平整，叠加的垫板数量不得超过5块，不允许使用楔型垫块。

安装滑动支架或导向支架时，应考虑管道由于热胀或冷缩引起的位移，即当管道接近操作温度时，管道的位置应在其支撑梁或基础的中心。

管道安装完毕后,应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置，确保与设计相符。

6.5、管道焊接6.5.1、焊前准备a.根据已批准的焊接工艺评定，编制焊接工艺规程，以指导现场施工。

b.焊工必须持证上岗。

所有施焊焊工，必须经过现场技能考试，焊工上岗前应进行焊接技术交底，并严格执行焊接工艺规程。

c.焊件组对时，由合格管工操作，必须保证每个焊缝的坡口大小均匀，焊缝符合规要求，否则焊工有权拒绝施焊。

应垫置牢固，并应采取措施，防止焊接过程中产生的附加应力和变形，禁止强行组对。

d.不锈钢焊件坡口两侧100mm围，在施焊前应采取防止焊接飞溅物污染焊件表面的措施。

e.焊条焊丝在使用前应按出厂说明书的规定进行烘干，严格烘烤、发放、回收制度。

焊条、焊丝的选用应根据焊接工艺规程的规定。

6.5.2、焊接时应按批准的焊接工艺规程进行焊接。

6.5.3、焊接施工方法：不锈钢管焊接采用氩电联焊，氩弧焊打底、电焊盖面，管充氩气保护。

6.5.4、管子组对时一般使用组对卡具，若使用需焊接在管子上的组对卡具时，卡具与管子接触部分的材质应与管材材质相同或同一类别号，卡具的焊接（焊材和工艺）与正式焊接相同。

6.5.5、卡具的拆除应用砂轮，不得用敲打、扳扭的方法，拆除夹具不应损伤母材，焊疤应打磨修整。

6.5.6、焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序，施焊过程中应能保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。

6.5.7焊接注意事项a.不得在焊件表面引弧和实验电流。

b.焊接管道必须有接地线。

6.5.8焊接质量检查a.焊缝全部焊完后,应按规定进行表面外观检查,外观检查质量标准应符合设计文件和规的有关规定。

b.根据施工图纸要求,工艺管道所有对接焊缝做相应的射线（RT）拍片，焊缝经无损检测为不合格焊缝时,应及时进行焊缝返修。

i、每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。

ii、当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。

iii、当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。