第一章 总论辊式磨是根据料床粉磨原理，通过相对运动的磨辊、磨盘碾磨装置来粉磨物料的机械。

随着生产技术的不断发展和设备的日益大型化，辊式磨相应得到了迅速的发展。

辊式磨用以取代球磨系统已是大势所趋。

辊式磨之所以被人们普遍认可，主要是因为它在工作原理、研磨机理，设备结构，系统工艺性能等方面都有其独特的优点：粉磨效率高，电耗低；集中碎、粉磨、烘干、选粉等工序于一体，大大简化了流程；与球磨系统相比，具有占地面积小、便于布置、工艺系统简单、基建投资省、能耗低，金属消耗小，噪音低，无论是系统还是单机设备重量均小，可节省大量的金属材料等优点。

近年来辊式磨在国内、外的水泥生产中已被广泛应用，目前国内已有许多厂家都采用辊式磨来粉磨水泥生料、原煤、水泥熟料以及矿渣等物料，并得到充分的肯定。

磨机型号说明：T RM S 31. 3辊子数量磨盘直径矿渣辊式磨天津水泥工业设计研究院第二章 基本技术性能1.技术性能名 称 单位 技术参数型 号 TRMS31.3粉磨物料 磷渣原料磨盘直径 mm Φ3200磨辊数量 个 3磨辊直径 mm ￠1700磨盘转速 r/min31.75设计产量 t/h 45（平均）喂料粒度 mm 0～20产品细度 µm 比表面积：4200cm2/g出磨水分 % <0.5入磨风量 Nm³/h92000入磨风温℃250～280出磨风量 Nm³/h117000料层厚度 mm10～60出磨风温℃ 90～100单辊辊压 kN 1200装机功率 kW 1600电机转速 r/min990电压/频率 V/Hz10000/50设备总重量 T ~330 2．传动部分参数名 称 单 位 参 数 备 注减速机型号 MLX170南高齿 速比 990/31.75许用功率 kW 1600服务系数 〉2.5膜片联轴节 随减速机供货主电机 YRKK710-6 长电功率 kW 1600防护等级 IP44/IP54绝缘等级 F第三章TRMS型辊式磨原理及结构概述一．工作原理TRMS31.3辊式磨用于高炉矿渣粉磨，其工作原理是：原料通过两道锁风阀、下料管落到磨盘中央，恒速旋转着的磨盘借助于离心力的作用将原料向外均匀分散、铺平，使其形成一定厚度的料床。

在此过程中物料同时又受到磨盘上多个磨辊的碾压，并在压力辊子的作用下被粉碎。

在离心力的连续驱使下物料不断向磨盘外缘运动，离开磨盘的物料遇到通过风环进入磨内的热气体并随之上升经磨机中部壳体进入到分离器中，在此过程中物料与热气体进行了充分的热交换，水分迅速被蒸发。

分离器控制着辊磨出口的成品粒度，大于规定尺寸的颗粒被分离，并送回至磨盘，只允许满足要求的颗粒通过。

二．结构概述TRMS型辊式磨的主要部件TRMS辊式磨主要由分离器、磨辊、摇臂装置、磨盘装置、中壳体、风环、进风道、机架、传动装置、磨盘支撑、干油润滑装置、气封管道、限位装置、液压加压装置及管路、磨辊润装置及管路等部件组成。

（如图1）图11.分离器分离器为动态高效选粉机，安装在磨机上部与中壳体相连。

分离器主要部件由传动装置、笼形转子、导风叶片、壳体等部件组成（如图2）。

转子为圆柱形笼形结构，四周均布了导风叶片，使气流上下均匀的进入选粉区。

经粉磨且烘干的物料与气流一起进入分离器，在经过导向叶片和转子叶片两次分选后，将不合格的颗粒剔除，收集并返回磨盘进行再粉磨；合格的颗粒与气体混合物从分离器的出风口排出磨外。

分离器的传动装置是由电动机、减速机、联轴器等组成，减速机的出轴通过连轴器与转子主轴相连，从而带动笼形转子的旋转。

转子的转向为顺时针旋转。

电动机采用变频调速，通过调节转子的转速和结合调整导向叶片的角度来达到对产品细度的控制。

总之，合格的细度必须在图2磨机的调试中进行摸索2．磨辊磨辊是辊式磨的重要部件，物料在磨辊的强大压力下被粉碎。

本磨机共配备三个磨辊，每个磨棍均与自己的摇臂固定在一起。

磨辊相互间互为120º等距布置，低位置时磨辊轴与磨盘水平面夹角15º，磨辊与磨盘衬板间距11毫米。

磨辊的主要部件有轮毂、辊轴、轴承、润滑油管、辊套等组成（如图3）。

磨辊由两组轴承支承，圆柱辊子轴承仅承受径向力，圆锥滚子轴承承受径向和轴向载荷。

这两个轴承通过间隔套定位。

安装时磨辊辊套图3与挡料圈的间隙可用辊轴上的调整垫片来保证。

辊套为圆锥形，其母体为铸钢件，表面堆焊耐磨材料，磨损之后可以补焊。

辊套通过螺栓和楔形压圈与轮毂紧紧的装配成一体。

轴承润滑为稀油循环润滑，磨辊轴的中心深孔中的油管的位置保证磨辊内油的最低限度的油位。

每个磨辊上的密封架设有环行间隙的冲气式密封结构，可以防止粉尘进入磨辊内部，使轴承免遭损坏。

3．摇臂装置摇臂装置的作用是将液压油缸提供的压力传递到磨辊上，使之转变为一体，中心轴两端通过胀套与摇臂连接，并共同坐于两个轴承座上，摇臂能围绕轴承中心转动。

下摇臂下部通过销轴与油缸相连。

在摇臂的一侧设置了一套止推装置，磨盘带动磨辊对摇臂轴所产生的轴向力由止推装置承受。

（如图4）同时，通过连接在上摇臂上的密封装置可以将摇臂和中壳体上的密封护套进行很好的密封，防止磨机内的气体泄漏出来。

4．磨盘装置磨盘装置也是磨机的主要部件之一，磨盘主要由盘体、衬板、压块、挡料圈、刮料板、液压千斤顶等部件组成（如图5）。

磨盘安装在磨机内，由减速机支撑，通过螺栓与减速机的法兰相接。

磨盘下端装有两个圆柱形拱键与减速机相配来传递扭矩。

在盘的底端还设有一个中心孔以便安图5装液压缸千斤顶，以便在必要时升起或降低磨盘。

物料的碾磨是在磨盘上部进行的，为了保护盘体，磨盘衬板表面堆焊耐磨材料，磨损后可补焊。

它是靠压块压紧在盘体上的。

挡料圈用螺栓连接在磨盘的外凸边上部，挡圈的高度决定了磨盘上粉磨物料层所需的厚度，通常被称之为“料床”。

注意厚度过高的“料床”会导致磨机能耗上升且不会相应提高粉磨效率。

因此挡圈应尽量低些。

但同时还必须考虑到高度过低的挡料圈使滞留在磨盘上的物料较少，以至将引起机器运行时较大的振动，并增加风环处的载荷。

在磨机发运时挡圈的高度已初定，但这只是通常的情况。

各个工厂的物料情况不尽相同，例如：易磨性系数、喂料粒度、物料水分等，因此在许多情况下需要在调试时再调整一下挡料圈的高度，以便得到合理的参数。

本机提供了各种厚度不同的挡料圈，用户可视不同情况调整其高度，但整圈高度应相等。

刮板的作用是将从风环处落下的较大块的料扫入连接进风道的重锤阀然后排出机外。

因此必须定期检查刮板，看其是否牢固。

另外须提醒的是操作中，磨盘本体的温度在100℃以上，因此，停机之后排料重锤阀和磨门不应当被立即打开，以保证磨盘不会立即与大量的冷空气接触，造成巨大的温度应力和磨盘开裂倾向。

磨盘上耐磨衬板相对脆弱，如果在运行中出现裂纹无论是机械性的、还是热应力影响的只要没有完全断裂便无须更换。

为了要预防温度应力产生的开裂，磨盘装置禁用水冲洗。

切记！中壳体为焊接结构件（如图6），其上开有3个用于翻出磨辊进行检修的大孔，在该大孔的密封门上设置了与摇臂的密封装置紧密接触的密封护套，以防止磨内的漏风，另外还设有一检修门。

中壳体内部铺设了花纹钢板，磨损之后可以方便的进行更换。

6．风环风环是环绕着磨盘的焊接件（如图7），它的主要作用是将来自进风道的热气体均匀的导入粉磨室。

风环的过风面积是影响气体速度的重要因素，风速低会导致通过风环的排料量增多。

风环各区段的过风面积应根据情况调整，料多的位置过风面积相对较小，需有较高的风速。

7．进风道进风道为焊接结构件，它与磨盘共同形成一个环形通道，来自窑尾的废气管道与之接通，将热风送入磨内。

在其下部与重锤阀相连接，从机架是由支架、支架底座、减速机底座、连接桥等部件焊接而成，且这些部件多为焊接结构件，在安装现场调整后组装焊接成一体。

因此在放置和运输时应务须注意，避免使这些部件产生不必要的变形。

底座是磨机的基础框架，出于运输的考虑本件分为3个部分，现场安装时组焊。

支架上焊有双耳环，插入销轴便可与油缸连接。

支架上还设有检修门，随时可以检查油缸是否漏油。

连接桥的作用是将3个支架连接在一起，这样在机架的上部也形成了一个整体框架，使整个机架更加牢固。

图9磨盘的传动装置主要由位于机架通道中的电动机、膜片连轴器、减速机组成（如图10）。

减速机是一个垂直输出的减速装置，输出端采用法兰与磨盘相连。

运行时垂直向下的粉磨力由设在减速机上的液压推力支撑。

有关减速机、电动机、稀油润滑站的安装及使用说明书请参见各制造厂的《使用说明书》。

10．磨盘支撑磨盘支撑主要起到检修减速机时将磨盘支撑起来的作用。

11．干油润滑装置干油润滑装置采用的是集中润滑系统，它能及时的向磨机的不同部位提供润滑油。

详情请见《ZDRH-2000型智能集中润滑系统》的使用说明书。

12．气封管道气封装置是将来自风机的高速风，通过上摇臂的通风孔送入到磨辊密封处，以防止粉尘的进入，造成轴承等的损坏。

13．限位装置限位装置一是控制磨辊在磨机启动时的抬起高度。

二是控制磨辊与磨盘的间隙，避免发生金属间的磨损。

14．液压加压装置液压加压装置包括液压系统、油缸、蓄能器及管路等。

它是传递磨辊压力的重要机构，磨机运转中磨辊压力的大小均有液压加压系统来控制。

液压加压是通过油缸实现的，而蓄能器则是起缓冲作用。

液压加压系统调整灵活，并可实现空载启动，即启动时自动将磨辊抬起，以降低启动力矩，无须辅助传动的帮助。

另外需强调的是辊磨是集机械、液压、电器自动化为一体的设备。

运行时，液压系统压力、轴承温度、减速器温度等数据都通过设备配有的各种传感器传送到中央计算机，以监视辊磨的运行状态。

并进行自动控制。

第四章TRMS型辊磨机运行一． 启动前准备1．开机前的基本要求① 所有上岗操作人员都应事先经过培训，对辊磨主要结构、特点，控制要求、工艺流程，液压基本原理都应有一个较深入的认识。

② 电器元件都须安装就位，所有接线都已连接，并进行联锁试验。

③液压系统、润滑系统等均已调整完毕。

2．蓄能器充氮气蓄能器内有一个需充氮气的橡胶气胆，在辊磨运转前应为其充氮气。

用户需准备一个已充满氮气的氮气瓶（氮气瓶内的压力应大于蓄能器所需压力）以及充气工具。

充氮气的具体步骤：拧去装在蓄能器上的盖式螺母和气阀盖，把软管连接到蓄能器上，另一端与氮气瓶相连。

应预先把充气工具接头上的横向放气螺纹阀门（蓄能器一端）拧松。

慢慢拧紧接头的放气手轮，这时蓄能器的原始压力可从压力表上读出。

这表示充氮系统与蓄能器连通。

缓慢地打开氮气瓶上的截止阀，直至蓄能器的压力达到设定压力值。

同时要注意此充气过程应缓慢些进行，过快的氮气流速将引起在进气阀和接头处结露、冻结。

拧紧氮气瓶的截止阀。

拆除连接软管，用肥皂液检查蓄能器进气阀有无漏气，重新拧上阀盖和盖式螺母。