实际流量 qb=qbt-∆q，∆q——液压泵的泄漏量（内泄漏和外泄漏之和）
（3）泵的功率
泵输入功率： Pd 2nT
泵实际输出功率： P pbqb
式中：pb — 泵输出的工作压力（MPa） qb— 泵的实际输出流量（L /min），1L =103cm3。在实际计算功率时，一定要注意单位统一。最好都统
a.工作压力：液压泵实际工作时的输出压力称为工作压力。工作压力取决于外负载的大小和排油管路上的压力损 失，与液压泵的流量无关。 b.额定压力：液压泵在正常工作条件下，按试验标准规定连续运转的最高压力称为液压泵的额定压力。 c.最高允许压力：在超过额定压力的条件下，允许液压泵短暂运行的最高压力值。超过此压力，泵的泄漏会迅 速 增加。 （2）排量和流量 a.排量：泵主轴每转一周所排出液体体积的理论值 V，如泵排量固定，则为定量泵；排量可变则为变量泵。
e.良好的化学稳定性。
f.抗泡沫性好，抗乳化性好，腐蚀性小，防锈性好
g.体积膨胀系数小，比热容大。 h.流动点和凝固点低，闪点和燃点高。 i.对人体无害，成本低。
6、静压力的两个重要特性：
a.静止液体内任意点所受到的各个方向的静压力都相等；
b.液体静压力的方向总是向着作用面的内法线方向。 7、液压系统中的压力由负载或元件对油液的阻力所产生。液压泵产生的是流量，而不是压力。 8、油液总是进入阻力最小的通路。
叶片泵是机床液压系统中应用最广的一种液压泵。运转平稳、压力脉动小，噪音小；结构紧凑、尺寸小、流量 大；其缺点是：对油液要求高，如油液中有杂质，则叶片容易卡死；与齿轮泵相比结构较复杂。 该泵有两种结构形式：一种是单作用叶片泵，另一种是双作用式叶片泵。 特点： 1. 用于中低压、要求较高的系统中。 2. 油液粘度要合适，转速不能太低，500～1500rpm。 3. 要注意油液的清洁，油不清洁容易使叶片卡死。 4. 通常只能单方向旋转，如果旋转方向错误，会造成叶片折断。 （1）单作用叶片泵（叶片后倾） 单作用叶片泵由转子 1、定子 2、叶片 3 和配流盘、端盖等组成。定子具有圆柱形内表面，定子和转子的间有 偏心距 e，叶片装在转子槽中，并可在槽内滑动，当转子回转时，由于离心力的作用，使叶片紧靠在定子内壁。 泵的转子每旋转一周，密封工作腔容积增大和缩小各一次，完成一次吸油和压油，故称单作用泵。改变转子 与 定子的偏心量，即可改变泵的流量。因此单作用叶片泵大多为变量泵。 为利用离心力使叶片外伸，通常将叶片相对于旋转方向后倾一个角度安装。这种泵只能单向旋转。 奇数叶片泵的脉动率比偶数叶片泵的脉动率小，一般取 13～15 片叶片。 （2）双作用叶片泵（叶片前倾） 作用原理和单作用叶片泵相似，不同之处只在于定子内表面由两段长半径圆弧、两段短半径圆弧和四段过渡曲 线组成。且定子和转子是同心的。在吸油区和压油区之间有一段封油区将它们隔开。 工作原理：泵的转子每转一转，完成两次吸油和压油，所以称双作用叶片泵。由于泵的吸油区和压油区对称 布 置，因此，转子所受径向力是平衡的，所以，又称卸荷式液压泵。 双作用叶片泵也存在流量脉动，但比其它型式的泵要求小得多，且在叶片数为 4 的整数倍、且大于 8 时最小， 一般都取 12 或 16 片。
减小系统的换向速度； 限制管道中液流速度； b.设法吸收或释放冲击能量，防止瞬时压力的升高如 设置蓄能器； 在易出现液压冲击的地方安装安全阀。 11、在液压系统中，如果某处的压力低于空气分离压，原来溶解于油液中的空气就会分离出来，导致液体中形成 大 量的气泡的现象，称为气穴。由气穴造成的腐蚀作用称为气蚀。气蚀易造成液压元件内部腐蚀、寿命缩短。可采取 的措施有：降低液压泵的吸油高度、加大吸油管径、吸油管有良好的密封防止空气渗入。
齿轮泵存在三个共性问题：间隙泄漏、径向力、困油现象 （1）间隙泄漏： 径向间隙(齿顶与齿轮壳内壁的间隙)；（20%~25%） 轴向间隙（齿端面与侧板之间的间隙），又称端面间隙；（75%~80%） 齿面间隙(啮合处，此处泄漏量很小)。（5%） 齿轮泵轴向间隙愈小，容积效率就越高。但轴向间隙过小将导致摩擦力增大，机械效率降低。 解决方法：中低压齿轮泵多采用端盖与泵体分离的三片式结构 （2）径向不平衡力： 从压油腔到吸油腔的压力是逐级下降的。其合力称为径向不平衡力。径向不平衡力很大时能使轴弯曲、齿顶和壳体 内表面产生摩擦。 同时对轴承产生不利影响。 改善措施：缩小压油口，以减小压力油作用面积；增大泵体内表面和齿顶间隙；开压力平衡槽；加粗齿轮轴径，并 采用承载能力较大的滑动轴承或滚针轴承。 （3）困油现象： 由于齿轮泵的齿轮的重叠系数大于 1，当齿轮泵供油时，两对相啮合的轮齿之间会产生一个闭死容积，即困油区， 齿轮在转动过程中，困油区的容积大小将发生变化，当容积缩小时，困油区的油液受到挤压，压力急剧升高，会使 轴承受到很大的附加载荷，降低其寿命，同时产生功率损失，使油温升高。当困油区的容积增大时，由于不能补油， 困油区形成局部真空，使溶于油液中的气体析出和油液气化，产生气泡，气泡进入液压系统中，会引起振动和噪音。 这种不良现象即为困油现象。 困油现象一般产生在齿轮泵的啮合区，可以在前后盖板或浮动轴套上开卸荷槽来改善。 7、叶片泵：
9、薄壁孔流量公式：
Q Acvc CvCc A
2 p
2
Cq A
p
10、液压冲击： 在液压系统中,当油路突然关闭或换向时,会产生急剧的压力升高,这种现象称为液压冲击。造成液压冲击 的 主 要 原 因是液压速度的急剧变化、高速运动工作部件的惯性力和某些液压元件反应动作不够灵敏。 避免液压冲击的基本措施是，尽量避免液流速度发生急剧变化，延缓速度变化的时间，具体办法有： a.设法降低液流速度的突变，如
第三章 执行元件 1、液压马达和液压缸总称液压执行元件。将液压泵供给的液压能转变为机械能输出，驱动工作机构做功。二者的不 同在于：
液压马达是实现旋转运动，输出机械能的形式是扭矩和转速；又称油马达 液压缸是实现往复直线运动(或往复摆动)，输出机械能的形式是力和速度；又称油缸。 液压马达按其结构类型来分可以分为齿轮式、叶片式、柱塞式等其它形式。
2、液压马达与液压泵的区别： 从原理上讲，液压泵与液压马达可以互换，但结构有差异：
1.泵的进油口比出油口大，马达的进、出油口相同 2.结构上要求泵有自吸能力 3.马达要正反转，结构具有对称性；泵单方向转，不要对称 4.要求马达的结构及润滑，能保证在宽速度范围内正常工作 5.液压马达应有较大的起动扭矩和较小的脉动
3、 4、液压缸是使负载作往复运动的执行元件。
绪论 1、以液体为介质，用其产生的压力传递能量的方式称为液压。 2、以液体为工作介质，依靠运动着液体的压力能来传递动力的叫液压传动。 3、液压传动系统的压力主要取决于负载，执行元件的速度取决于进入它的液体的流量。 4、液压系统的基本组成有：
动力元件——液压泵。将机械能转换成液压能，给系统提供压力油。 执行元件——液压缸或液压马达。将压力能转换成机械能，推动负载做功。 控制元件——液压阀。对系统中油液的压力、流量和流动方向进行控制和调节。 辅助元件——油箱、管路、滤油器、蓄能器等。由辅助元件把系统连接起来，以支持系统的正常工作。 5、液压传动的优点： a.实现大范围的无级调速。 b.在同等输出功率下，液压传动装置的体积小、重量轻、运动惯量小、动态性能好。 c.实现无间隙传动，运动平稳。 d.便于实现自动工作循环和自动过载保护。 e.液压元件有自我润滑作用。 f.液压元件标准化、系列化，便于设计、制造和推广应用。 液压传动的缺点： a.噪声； b.外部泄漏，会造成环境污染； c.易受污染，液压工作介质中的污染物质会导致介质变质、元件磨损、系统性能恶化； d.对环境温度较敏感，温度过高或过低均会影响甚至破坏元件的可靠性和系统的性能。 e.液压油液中的气体会破坏系统的刚性，引起气穴，导致液压泵和其它液压元件的损坏。
第二章 液压泵 1、液压泵是液压系统的动力元件，它将输入的机械能转换为工作液体的压力能，为液压系统提供一定流量的压力液 体，是系统的动力源。 2、液压泵是靠一个或数个密封油腔的周期变化来进行工作的，所以称为容积式泵。 3、容积式泵的流量大小取决于密封工作腔容积变化的大小和次数。若不计泄漏，流量与压力无关。 4、齿轮泵和叶片泵多用于中、低压系统，柱塞泵多用于高压系统。 5、液压泵的基本性能参数： （1）压力
8、柱塞泵： 柱塞在液压缸内作往复运动来实现吸油和压油。高效率，但制造成本相对较高，适用于高压、大流量、大功率 的场合。 径向柱塞泵：柱塞沿径向放置 轴向柱塞泵：柱塞轴向布置。 按缸体中心线与传动轴线是重合还是斜交，轴向柱塞泵又分直轴式和斜轴式，该两种泵都是变量泵，通过调节 斜盘倾角 γ，即可改变泵的输出流量 为了连续吸油和压油，柱塞数必须大于等于 3。 工作原理： 缸体旋转一周，每个柱塞往复运动一次，完成一次吸油和压油动作。 直轴式轴向柱塞泵又名斜盘式轴向柱塞泵，此液压泵的柱塞中心线平行于缸体的轴线，可作双向变量泵。 泵的输出流量是脉动的，当柱塞数 z 为单数时，脉动较小，常用的柱塞数视流量大小，取 7、9 或 11 个。 改变斜盘倾角 a，就可改变轴向柱塞泵的排量，从而达到改变泵的输出流量。用来改变斜盘倾角 a 的机械装置 称为变量机构。 按控制方式分有手动控制、液压伺服控制和手动伺服控制等，按控制目的分有恒压控制、恒流 量控制和恒功率控制等多种。 柱塞泵的优点： 1. 参数高：额定压力高，转速高，泵的驱动功率大 2. 效率高，容积效率为 95％左右，总效率为 90％左右 3. 寿命长 4. 变量方便，形式多 5. 单位功率的重量轻 6. 柱塞泵主要零件均受压应力，材料强度性能可得以充分利用 柱塞泵的缺点： 1. 结构较复杂，零件数较多， 2. 自吸性差, 3. 制造工艺要求较高，成本较贵， 4. 油液对的污染较敏感，要求较高的过滤精度，对使用和维护要求较高。
一为国标：帕，米，秒的格式。 （4）容积效率和机械效率
V 容积效率

qb qb1

Vsn Vln

Vs Vl2nTl 2nT

Tl T
b