回转窑结圈的影响因素及解决措施
-----龙仕连我司从11月23日开始窑内断断续续出现少量漏料，并出现了三次大料球，严重影响到窑的正常运转，公司及部门领导高度重视。

经分析是窑23米处结后圈导致窑尾漏料和结料球。

于25日开始处理后圈：1、窑减产到350 t/h煅烧；2、窑头煤管每个班移动两次，-200～＋100冷热交替处理；3、每班清理煤管头部积料结焦4次，以保证头煤燃烧好，火焰集中；4、控制煤粉细度及水分，以保证煤粉燃烧效果（煤磨出磨温度控制在63～65度，入磨温度<300度。

内部控制煤粉细度<6.0）；5、适当提高熟料KH。

通过3天的处理，23料处后圈薄了很多，并有缺口，于28日窑恢复了365 t/h正常生产。

出现这样的工艺事故，我们必须深度反思。

特别是工艺管理人员和窑操作员一定要密切关注窑皮的变化趋势及原燃材料的变化，及时调整窑参数，保证窑正常运转。

下面让我们再次学习一下窑内结圈的成因、危害及解决措施：结圈是指回转窑在正常生产中，由于原燃材料的变化，或者操作和热工制度的影响，窑内因物料过度粘结，在特定的区域形成一道阻碍物料运动的环形、坚硬的圈。

这种现象在回转窑内是一种不正常的窑况，它破坏了正常的热工制度，影响窑内通风，造成窑内来料波动很大，直接影响到回转窑的产量、质量、消耗和长期安全运转。

而且处理窑内结圈费时费力，严重时需停窑停产，危害极其严重。

结圈的成因及危害:
结圈的形成: 结圈实际上是在烧成带末端与放热反应带交界处形成的窑皮，是回转窑内危害最大的结圈。

在熟料煅烧过程中，当物料温度达到1280℃时，其液相黏度较大，最容易形成结圈，而且冷却后比较坚固，不易除掉。

在正常的煅烧情况下，后结圈体的内径部分往往被烧熔而掉落，保持正常的圈体内径。

如果在1 250～l 280℃温度范围内出现的液相量偏多，往往会形成妨碍生产的后结圈。

后结圈一般结在烧成带的边界或更远，开始是烧成带后边的窑皮逐渐增长、增厚，发展到一定程度即形成后结圈。

结圈严重时的窑皮长度是正常窑皮的数倍。

结圈的成因：
(1)入窑生料成分波动大，喂料量不稳定。

(2)原燃材料中有害成分的影响。

(3)煤的影响: 煤粉的制备质量差，水分大，细度粗,煤粉容易产生不完全燃烧，导致结圈。

(4)操作和热工制度的影响；以及现场长期开风机冷却筒体。

(5)喷煤管在窑口断面的位置不合理，影响煤粉燃烧，使结圈速度加快。

结圈的危害：
(1)严重影响窑内通风，改变火焰形状，使窑内气流不畅，火焰受阻伸不进窑内，窑前温度升高，窑简体表面温度也升高，直接影响窑衬的使用寿命。

(2)窑内物料运动速度发生改变，造成窑内来料的大幅度波动。

(3)严重影响窑内的热工制度及熟料的产质量。

窑尾温度降低、负压上升；窑头负压降低，并频繁出现正压，发生倒烟现象；窑传动电流负荷增加，窑速稳不住；熟料质量下降，产量不稳定。

(4)结圈严重时，窑尾密封圈出现漏料，烧坏密封装置。

(5)结圈严重时,容易在圈上形成料球，严重影响耐火材料使用和窑的热工制度
结圈的处理方法：
处理结圈时，要根据圈体的特点和远近，分别采取不同的处理方法，才能达到较好的效果。

一般采用冷热交替法处理，烧远圈时以冷为主，烧近圈时以热为主，同时窑要适当减产配合处理。

(1)当窑内窑皮长而厚或有轻度圈根时，将喷煤管向外拉出，使烧成带位置前移，降
低圈体的温度，改变煤灰沉落位置，使厚长的窑皮逐渐垮落。

同时调整风煤配合，加速煤粉燃烧，使高温带两端低温部分不拖长，防止圈根继续成长
(2)当窑内厚长窑皮处理不当或不及时导致周期性增长快，使厚窑皮发展成结圈时，
首先要确定圈的位置和厚度及圈后积料情况，然后减少喂料量，提高火焰温度，加强预烧，逐渐加快窑速，保持窑的快转，卸出圈后部分积料。

待圈后积料减少后，将喷煤管伸入窑内，使火焰高温区移向圈体处，此时排风不宜过大，以免火焰温度降低。

烧4—5 h后，再将喷煤管拉出烧，这样反复处理，使圈体受温度变化而垮落。

在处理后结圈时，要适当改变原料成分，减少物料中的液相量，适当改变煤的质量，采用高挥发分和低灰分的煤，以保证煤粉完全燃烧，以防止结圈的发展
从总体来讲，烧后圈不是一件容易的事，有时圈体很牢固，若烧圈时间过长，容易烧坏窑皮及衬料，或在过渡带结长厚窑皮进而在圈体后产生第2道圈。

所以，处理时一定要小心。

一定要在保护窑皮的前提下进行，前后兼顾，精心操作，勿使火焰过分集中，避免将窑皮及衬料烧坏，造成更大的损失。