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步驟2 每小時量產變異分析
每小時產量變異分析圖
改善前的產量變異 要因改善後的產量變異
P/T縮短後
換線換模 等
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［步驟 3］ 生產線平衡的改善（2名作業員以上的生產線）
改善方法說明
• 以上1~2步驟的改善，可能反而使生產線平衡率降低 ，因此在第3步驟針對因省人化而生產線平衡造成的 差異，依照各工程的實際作業時間彙繪製節距圖表：
生產線編成效率
(1) 節奏時間(Tact/Time)的計算:即客戶要求的生產間隔時 間(Pitch Time) 日作業時間(秒/日) T/T= 日需求量(個/日) (2) 編成效率:表示流程作業各工程總合時間與實際需求之比值 各工程作業時間 T/T * 作業人數
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生產線編成效率=
•生產線要 如繃緊的線 •浪費集中‧ 工作集中化 •省人化
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生產線的生產效率化-改善5步驟
［提升生產效率化的目標］
(1)縮短生產間隔時間(P/T)以符合節奏時間(T/T)
當生產需求量增加，並且不希望利用加班、休假出勤來增加 產量，在原有的作業人員數下，必頇藉由縮短生產的P/T來提 升產量。
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編成效率之討論
Tact Time：96〞
過 銲 錫
•生產線編成效率 < 70% •80%> 生產線編成效率 > 70% •90%> 生產線編成效率 > 80% •95%< 生產線編成效率
尚未進行改善前的狀態 編成大有問題 尚有改善空間 維持改善的成果
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生產線不平衡對策
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［步驟 2］ 調查每小時產量的變異以進行變異要因改善
改善方法說明
• 針對一天中的作業發生的損失進行現況把握。在 現狀把握階段需費時一週去紀錄「每小時的產量 」，然後製作每小時產量的變異直方圖。 • 針對產量減少的時間帶進行要因分析，實施改善 對策。 （在進行每小時產量紀錄時，必頇能夠清楚易於 了解的紀錄：早晨上工第一小時、換線換模時、 設備故障時、部品欠料時的產量）
改善對策事例
・工程之作業的分離移動 ・部品供給出貨方法的改善 ・工程Lay Out改善 ・生產線的結合及集合化（二字 形化）
• 在實施第3步驟的改善階段前，應先針對Lay Out進行 改善。但在第1~2步驟階段時，尚不需要對Lay Out進 行改善。
改善的指標＝ ［生產線平衡率］ ［平均每時段的產量／人］ ［每時段產量的變異］
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生產線平衡分析圖
為了要正確掌握生產線平衡之實態，必頇觀測各工程之標準工 時及掌握各工程之時間差。將各工程之順序，作成如下圖所示 之作業時間柱狀圖，便可知各工程的時間差，對於生產線作業 好壞，一目了然，也可使瓶頸工程浮現出來。
節距圖表、間隔圖表(Pitch Diagram)
Step 2
取得有關者的理解與合作
•對觀測對象的現場有關者充分說明、取得合作
Step 3
將各工程分解為要素作業
•依據工程分析圖表，抓住工程的流程，將各工程的作業內容分解為要素作 業單位。
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生產線平衡效率改善的進行方法(Step1~9)
Step 4 依時間研究來測定每一要素作業的時間
一天實際作業時間
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生產線平衡效率的改善方向
1. 針對各工程中需要最多時間的瓶頸工程，將其作業簡化 或切割，適切地分配給前後步驟的工程。 2. 工時最短的作業能否刪除或由前後工程吸收。 3. 重新編組要素作業。 4. 針對各工程的作業人員訓練，使其達到一致的熟練度。 5. 觀測各工程標準工時之際，進行對全體工程改造所需的 機械化或工具化的改善。 6. 需要2位作業人員以上的工程，應設法減少員工；但是 對於無法削減作業時間的困難作業，則應以增加人手改 善之。 7. 擅用ECRS(刪除、合併、重組、簡化)
•按時間研究的要領進行。 •改善要做要素作業的重組時，必頇盡量以微細的要素單位測定。 •如觀測發現作業者係配合者該生產線的速度在作業時，應進行下一步驟的 評估。
Step 5
進行評比
•對各工程的觀測時間加以評比，以求得淨時間(時間研究範疇)。
Step 6
求出工程的節距時間圖表
•圖表用紙畫下刻度線。(參考下頁圖)
Tact Time < Pitch Time
•瓶頸工程變動
•缺料/不良對 策 •作業員訓練 •作業標準化 •部品/治工具/ 作業方法檢討 •查檢部品品質 •平衡化 •瓶頸動作→瓶 頸部品‧治工具 的改善
Tact Time > Pitch Time
•鬆弛的作業
•生產線有如 鬆弛線
•瓶頸工程固定
•最佳間隔作業
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步驟3 生產線平衡改善
生產線的改善步驟
省人化但P/T增加
改善前
要求T/T
步驟1 改善後
P/T縮短至要求的T/T内
進一步縮短P/T
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［步驟 4］
針對要求生産量的變動改善作業編成的組合 改善方法說明
• 對於要求生産量的變動範圍不大時，可以調整負荷時間( 加班等)以為因應。但當要求生產量的變動範圍大時，就 必頇以增減人員作為因應。但因應生產量的變動所作人 員的增減及產線的組合，均應以不影響生產線平衡率為 前提。
(1)改善的目的如果是要縮短生產P/T的話，需將瓶頸工程的 部分作業移轉至其他工程作業充實度低的工程。或者， 針對瓶頸工程的要素作業進一步實施改善 (2)如果是要作省人化為目的，需將作業時間最短的工程作 業移轉至其他的工程，而將此工程的人員省略。可是， 如果無法完全將人員省略時，必頇利用其他同樣的生產 線進行改善後，將無法配署整數人員的生產線集合，數 個生產線會同時配屬一個作業員(救火員)，其工作要支 援數個產線的工作。（生產線配置大空間化）
• 對產線之作業人員應配置最佳的工程Lay Out，並使之能 簡易的進行Lay Out變更為原則 • 生産方式有，依生產線的要求量配合T/T速度進行生產的 「閒歇型生産」，及彙整一定的量後生產，在生產線間 遊走的「侯鳥型生産」二種，何種方式效率較佳？應充 分檢討後決定。初見，感覺「侯鳥型生産」的效率會較 佳，但會造成次工程間庫存量大量增加，發生容器、運 搬、庫存的損失。「閒歇性生産」雖會造成設備效率的 降低，但對必要的生產量以零零星星方式生產，因此庫 存會最少 • 小量的生産以「侯鳥型生産」、中量生産選擇以「間歇 型生産」較佳
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節距圖表、間隔圖表(Pitch Diagram)
填寫必要事項 --依工程順序填寫工程號碼、 工程名、作業者人數、淨 作業時間 --每個工程，將淨時間表示 成棒狀圖表 --填寫各工程的要素作業 完成圖表 --在瓶頸工程的時間刻度處 劃橫線(實線) --加上寬放時間，在間隔時 間的刻度處化橫線(點線)
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生產線平衡分析及效率化
講師:劉聖文
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內容大綱
一、生產線平衡之意義 二、生產線平衡效率計算
三、生產線平衡效率改善的進行方法
四、豐田方式：新ＩＥ的生產線平衡分析方法 五、生產線生產效率化改善
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生產線平衡之意義
分工：
–製造產品時，分為幾個工程，由數名作業者來分 擔，反覆做同一作業。
改善對策事例
・早晨作業準備時間的短縮改 善 ・管理記錄作業的改善 ・換線換模時間的短縮改善 ・設備故障解析與再發防止 ・對前工程的生産指示方法的 改善（改善欠料） ・生産進度、每小時產量的管 理方法改善
改善的指標＝［每小時產量的變異］ ［平均每時間產量／一人］ ［換線換模時間／一次］ 財團法人中衛發展中心中區服務處
(2)省人化
在生産需求量一定、生産的T/T不變，以減少作業人員數所作 的改善。
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［步驟 1］ 以每小時的作業時間為基準進行作業速度的觀測，掌握作業生產間隔時間
的變異原因，利用作業總點檢、步行路線圖作要素動作的改善。 改善方法說明 改善對策事例
• 從基準調査的結果，篩選出生產間隔時間的變異(延遲 ・低附加價値作業的改善 )要因，並依此提出改善的方案。 ・一次一個、One Piece Flow化 • 其次利用［作業總點檢工作表］對每項要素作業的要 素動作（右手、左手動作）作分解，將要素動作中的 ・定數取件的「巧思化改善」 「低附加價値作業」依（取放、移動、保持、運搬、 ・自動彈出化改善 ・修正、調整的要因改善 目視、修正、等待）等作分類後，依「動作經濟4原 則」（減少動作數、同時動作化、動作距離縮短化､ ・檢査測定方法的改善 動作容易化）的觀點題出改善的構想。移動與運搬作 ・設備短暫停機的改善 業則以［歩行線圖］作解析。改善後再一次實施生產 ・部品供給出貨容器的更替 間隔時間基準度調查。
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生產線平衡效率改善的進行方法(Step1~9)
Step 7 計算平衡效率
•平衡效率的計算 最大時間工程的作業時間×工程數 •平衡損失=100-平衡效率 平衡效率= 各工程的實際時間合計×100
Step 8
檢討生產線平衡
•檢討瓶頸工程的要素作業之改善。 •爲減少間隔圖表的凹击(損失)，重新編組要素作業(崩山填谷)。 •作成新的節距圖表，檢討有無進一步改善的空間。 留意點： •因為原材料：不品的投入時機會影響平衡，故應注意。 •應注意有無謂調整時間而發生多餘的作業(不必要的檢查或修整) •應查核要素作業的時間值有無參差不齊，如果有，應追究原因、策 劃對策。