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粉，内化成时加人的密度为１．２３０（２５０Ｃ）硫酸溶 液，添加量按额定容量计算１４～１５ ｒｒ・Ｌ／Ａ｝ｌ（其中 一般也添加１％的无水硫酸钠）；采用第二种内化 成制度，电池内温度也控制在２０～４５℃，夏天用 水浴冷却，由于电流较大，水分损耗，但因添加量 较大，密度较低，充电时问较长，最后电液密度可 上升至１．２８５～１．２９（）（２５℃）。 ２两种“内化成”工艺的效果比较与分析
表１
贫液状态。而且充电电流较大，一亢两放耗电比较 多，但化成较彻底，仪有ｏ．ｔ％～Ｏ．５％的初容量不 合格的情况。浮充运行中如果长期允电不足也有早 期容量衰减严重的现象，一般浮光运行３年后也有 容量下降甚至不能使用的情况，但比前一种“化 成”工艺的产品要少，因此质量成本较低一些，
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１从化成质量来看，第二种工艺由于耗电量大、
时间长，二充两放时间共需１３０ ｈ，化成较为彻底。 初容量水合格的在ｏ．１％以下。而采用第一种“内 化成”＿［艺的除了铅膏配方上有些差异外，就是充 电电量较少、时间较短，共需１０３ ｈ，但化成不够 彻底，初容量不合格的往往为２％一５％，而且解 剖观察正极板有花白的现象严重。如果用深循环的 办法充放试验，则会出现容量明显衰减的情况。多 年的生产实践表明．采用“内化成”工艺，如果第 一次化成不透，以后就再难以补救，在深循环使用 的情况下，早期容量衰减现象十分突出。尽管只有 ２％～５％不合格，但严重影响质量成本。从实际使
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３引进的“内化成”工艺与国内上述两种“内化成” 工艺比较 ３．１引进的“内化成”１二艺是美国某公司的技术，估 计铅膏内含酸量在５０∥ｋ铅粉以上，而且铅粉是用 “氧化法”生产的．铅粉晶形结构也与国内・般机械 法生产的不同，砂型铅膏机械涂片，固化设备工艺与 国内一般厂家采用的粘型铅膏手工涂片及固化工艺 条件等等有很大差别，而且能严格控制化成时的电 池温度，充电设备也是引进的，能做到稳压、稳流及 自动程序控制．并在注液口上加ｊ：一个柱式漏斗，定 量加液设备比较准确，在富液状态下进行充电化成 较为彻底曾解剖观察．正极板花自现象很少，负极 扳色泽正常，初容量也看１ｉ出衰减现象，但极板较 嗥， ３．２过充电寿命试验结果表明＋“内化成”与“外化 成”工艺生产的产品并没有很大的差别，而在实际使 用中却出现了较大的差别，如果大批量生产就会造 成质量成本的增加．因此近午来只剩下少数厂家仍 采用“内化成”的工艺，多数厂家则采用“外化成”的 工艺一有的广原来采用“Ｉ＾ｊ化成”工艺，由于质量成 本较高．且影响产品声誉．不得已改为“外化成”工 艺＝ ４两种化成工艺的优缺点爰选择意见
对大型阀控铅酸蕾电池极板两种化成工岂的讨论
交流与探讨
对大型阀控铅酸蓄电池极板两种化成工艺的讨论
胡耀东
长江电源厂（武汉４３００３４）
摘要
对大型阀控式铅酸蓄电池极板的内化成（两种制度）及外化成工艺进行了比较，二者在
产品质量上并无明显的差别．但在生产过程中的质量控制方面，外化威能及时发现质量问题。 关键词 阀控式铅酸蓄电池 内化成 外化成 文章编号：１００６—０８４７（２０（１１）一【）ｌ一０２１一０２ ｆｏｒ ｌａｒｇｅ ＶＲＬＡ ｂａｔｔｅｒｙ ｐＩａｔｅｓ 文献标识码：Ｂ
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一殷把生极板装配成蓄电池后，再加入电解液 充电化成的工艺方法叫做“内化成”。把先将生极 板用化成槽充电化成的工艺方法叫做“外化成”。 中国在８０年代末开始发展大型阀控式密封铅酸蓄 电池．同时从国外引进和国内某专业研究所技术转 让的“内化成”技术，开始用于生产。这种技术经 过了这十几年的生产实践．尽管在不断改进提高， 但从产品质量保证系数和质量成本等方面综合分 析，“内化成”上艺仍值得进一步改进和探讨。现 就近十几年来的生产技术工作实践体会发表一些意 见，以供同行参考。 １两种“内化成”工艺（表１） １．１生极板铅膏内含酸量为３０ ｇ（纯硫酸）／ｋｇ铅 粉，内化成时加入密度为１．２５０～１．２５５（１５℃）的 硫酸溶液，加量按额定容量１２ ｕ－Ｌ／Ａｈ（电液内有 的添加ｌ％的无水硫酸钠）。因为灌液时间较长． 有的厂工艺规定不是灌注后立即通电，而是要浸泡
（收稿日期：２０００．１ｌ一２２
１从电能的消耗来看，如果要求较好的初容量，
“内化成”三充两放所用的电能与“外化成”］二艺加补
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充电两充一放所耗电量基本相同。所需时间也一
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ｈ，并采用表中第一种化成制度。化成过程中
电池内极群上面温度为２０～４５０Ｃ。 １．２生极板铅膏内吉酸量为４０ ｇ（纯硫酸）／ｋｇ铅
《蓄电池》２００１年第１期
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用情况来看，浮充运行３年，就有容量下降至４ｉ能 中期都在富液状态下进行充电，只有到最后才达到 继续使』Ｈ的现象，更换下来解剖观察。正极板表面 有一层较厚的白色硫酸铅层，有个别电池干涸，或 伴有内部活性物质软化，也有呈稀泥状的。 ２．２对于第二种“内化成”工艺的产品．质量情 况比较好一些，由于铅膏配方中含酸量比前者要高 ～些，化成时加的电液密度较低，电液的总添加量 较多，又是分期逐步加入，而且化成过程的前期甜
化成ｊ二艺”较好。对于２００汕以下的小型阀控式铅
蓄电池来说，由于极板薄，结构紧密，采用“内化成” 工艺呵节约投资，但需采取一些必要的技术措施，如
板栅合金采用多元低钙高锡合金，或铅一锑一镉超
钙合金，铅膏配方采用ｃＭ（：、多向异性向石墨等添 加剂以及在正极铅膏中加人红丹。没备卜必须采用 自控充电设备及降温设备，当然还必须严格控制各 上序的纯洁及均匀性能等，否则从质量和成本上都 不如采用“外化成”工艺可靠，．
４
样，不同的只是“外化成”需较多的一次性厂房及没 备的投资。 ４．２从控制产品质量观点出发，“外化戚”工艺多了 两道选品工序，这就是下片化成可以把发现有问题 而漏检的生极板剔出，，化成好后要经过干燥、修整， 分片、刷极耳等工序。再逐片检验剔出熟极板中的不 合格品，因为有些极板的质量问题，牛极板是看不出 来的，例如，极板的弯曲、脱皮、掉粉、疏松、负极板出 现铁锈斑等质量问题，只彳『化成干燥后的熟极板才 能看出来。而“内化成”是用极板组装电池，如果发 生上述质量问题就不会及时发现，产品在使用中出 现的质量问题就更难以追溯找出原因，冈此采用”内 化成”工艺给技术质量控制．技术工作提出了更严格 的要求。在技术、没备、材料、生产环境、工人素质都 还达不到高标准要求的情况下，还是采用传统的“外