钢结构加工制作技术措施
(IX加工工艺流程
(2)、钢管弯曲
本工程钢管得弯曲加工采用液压弯管机进行加工。

(1)根据试验与计算确定钢管弯曲后得回弹幅度，若回弹幅度超出许可范可采取增加钢管表面与模具之间得摩擦力、管中加填料等措施。

(2)首先固定好上模，使模具®心与压力头中心在一条线上；再固定
下模，上下模平面必须紧密配合，间隙要均匀，并确认模上有足够得行程。

(3)开动圧力机试圧，检查有无异常情况、润滑就是否&好。

(4)正式弯曲前,再次检查工件编号、尺寸与图纸就是否符合，钢管就
是否有影响弯曲质量得毛刺，并加装能调整定位得当块，发现偏差及时调整当块得位置。

(5)对首次弯出得钢管要仔细检查，确认合格后再加工后续钢管；并
严格地进行中间检验与台板检验。

(6)严禁直接用手在模具上取放工件，以防出现安全事故。

(7)多人共同操作时，只能有一人指挥。

(8 )模具使用完毕，进行防腐处理后，妥善保存。

(9)加工好得钢管打上清晰明显得标记按序存放。

成品钢管得加工
(1)首先去掉弯曲好得钢管得工作段。

(2)钢管端部按设计要求打好坡口.
(3)在钢管一端加焊衬管.
(4)对钢管按设计要求进行喷砂除锈。

(5)除锈后得钢管按设计•要求喷涂底漆，喷底漆前，应在弦杆上标出腹
杆得对接位置及对接面，用不干胶纸覆盖.
(3).钢结构加工过程控制及质量标准
1、放样：各施丄过程如膜材、钢管、钢板切割9各部件与零件得组装, 构件预拼件组装都需进行精确放样•放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工得儿何尺寸、形位公差、角度、安装接触面等得准确无误。

划线公差
2、下料切割(含剖口)：
(1)切割机具得选择:下料切割包括气割、等离子切割、剪切与剖口，本公司
下料切割得主要设备有多头数控切割机,小车式火焰切割机、卧式带锯床、等离子切割机、钢管相贯面切割机、剖口机、剪板机等•本膜结构工程将主要采用美国FMI公司自动生产线及上海伊萨--汉考克有限公司提供得数控门式切割机进行下料切割。

一般剖口将采用日本PX-90W剖口机加工，切割前应用矫正机对钢
板或型材进行矫正及边缘加工。

（2）气割得公差度要求:
理。

图纸上得直角切口应以15mm得圆弧过度（如小梁端翼腹板切口）。

⑷火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属得工作令号、构件号、零件号，再山质检员专检各项指标，合格后才能进入下一道工序。

⑺坡口加工得精度
本膜结构工程钻孔除翼板腹板在自动生产线上加工外，对于柱底板、端头板、加筋板等
均将由日本昭与精工株式会社提供得PCM-1 60 0 L平而自动钻床加工■钻孔公差如下:
本膜结构工程得钢柱、钢梁得埋弧焊为：一般型钢采用萸国公司得自动生产线焊接. 特殊规格采用自动埋弧焊与悬臂式埋弧焊焊接•焊接时必须根据钢板得厚度与品种按工艺文件采用柑应得焊丝、电流、电压以及焊接速度•同时必须注意焊剂质量，特别就是焊剂T•燥
焊缝高度
5、制孔：钢结构得零件钻孔除FMI自动线钻孔外均采用PCM数控平面钻孔机床进行
钻孔•部件、构件采用三维钻床或移动式钻床加划线与模板进行钻孔，为了确保钻孔精度与质量，采用模钻得均须由放样工放样划线划出基准轴线与孔中心■采用数控钻得幷首次加工品均应由检验员首检合格后才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格
后做上合格标识才准转序•制孔得精度要求具H14得精度，孔距控制精度要求见下表:
⑴组装前先检査组装用零件得编号、材质、尺寸、数量与加工精度等就是否符介图纸与工艺要求■确认后才能进行装配。

⑵组装用得平台打胎架应符合构件装配得精度要求，并具有足够得强度与刚度■经验收合格后才能使用。

（3）对于在组装后无法进行涂装得隐蔽面，应事先淸理表面并刷上汕漆。

⑷构件组装完毕后应进行自检与互检■准确无误后再提交专检人员验收•若在检验中发现问题•应及时向上反映•待处理方法确定后进行修理与娇正。

7、组装件手工焊接:手工焊采用林肯C02气保焊机焊接，公司焊接人员均按规崔考核持
证上岗■目前公司所有电焊（包括埋弧焊、气保焊、电弧焊）得焊缝均须打上焊工得钢印号码，焊接后由检验人
员进行外观检验与超声波探伤检验，合格后标上合格标识，然后由侨正工（火工）进行局部变形矫正。

8、矫正：娇正工作贯穿钢结构制作得整个过程。

从下料前型钢.钢板矫正到下料零件、
埋弧焊型钢、组装手工焊构件等均应矫正.确保构件得尺寸、质量、形状满足规范要求。

公司对钢构矫正得方法主要有自动侨正机矫正-火焰矫正等•本膜结构工程构件板将采用日本八夕精机株式会社提供得HR-608 0 F矫正机矫正•
9、摩擦而处理:构件得连接摩擦面端头应用铳床铳平•摩擦而应经矫正后经抛丸处理并
加以保护，摩擦面应按规泄要求制作并应达到规;要求，摩擦而加工同时应用相同得材料与加工方法制作试件进行摩擦系数试验.以确保摩擦系数达到规泄要求，摩擦面加工以后应进行保护•包括零件、电焊、涂装、成品等阶段。

10、构件表而处理及涂装:加工后得零件、部件、构件均应按规企进行边缘加工■去除毛
刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表而检査，待构件成品并去净表而后，用全自动抛丸机进行表面除锈处理。

除锈等级应在Sa2、5级以上0
除锈后得构件应进行表而淸理，然后在4小时内进行表而底漆涂装，涂装得要求应按设计规定•涂装得工艺应按作业指导书与相应品种得油漆与使用说明书进行作业•涂装时得环境温度与湿度由温湿度讣控制以确保符合相应品种油漆工艺得要求•涂装得厚度由干湿膜测厚仪检验控制•喷涂得每逍油漆得厚度应控制在使用说明书规定得范帀内，喷涂时在喷涂前应对涂料进行过滤，避免漆皮，固体颗粒等杂质堵塞喷嘴，以确保加工进度与漆膜性能及外观质量•油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件得主要标识有拼装号码,髙度基准点.
拼装基准线中心线，吊点等标记与标识.
现场涂装将配备固瑞克ST-49 5无气喷涂机4台，汕漆工人8人进行施工，她再配
备搬运、加工、淸洁等工人，现场涂装前应先对构件表面进行淸洁•对涂层损伤、脱落、气泡、起皱等现象进行修补•然后进行最后一道而漆喷涂，喷涂现场同样应随带温湿度计及干湿膜测厚仪，确保在露点温度5 “C以上与湿度85%以下条件下施工•并确保最后一道面漆厚
度达到规泄厚度，现场涂装将紧随吊装进行，确保进度不影响后逍工序施工，并应服从现场项目经理指挥•与服从监理工程师监督检验.。