漫谈湿砂型铸件表面缺陷与其它铸造方法相比，湿型铸件是较容易产生粘砂、砂孔、夹砂、气孔等缺陷的。

如果铸造工厂注意控制湿型砂的品质，这些缺陷本来是有可能减少或避免。

以下用实例说明型砂性能与铸件表面缺陷的关系。

一．粘砂研究工作表明，一般湿砂型铸件，不论铸钢还是铸铁，粘砂缺陷都是属于机械粘砂，而不是化学粘砂。

机械粘砂的产生原因有多种，最多见的如下的实例：1．砂粒太粗和透气性过高，金属液容易钻入砂粒间孔隙，使铸件表面粗糙，或将砂粒包裹固定在表面上。

江苏某外资工厂的铸铁旧砂中不断混入大量30/50目粗粒芯砂，以致型砂透气性达到220以上，铸件表面极为粗糙。

内蒙某工厂铸钢车间的气动微震造型机生产中、小铸件。

使用主要集中在40目的40/70粗粒石英砂混制型砂，铸件表面产生严重粘砂。

平时不检测型砂透气性，认为已经符合工艺规程规定的≥80。

为了找到粘砂原因而专门检测一次，发现透气性居然高达1070左右，表明这就是产生粘砂的原因。

因此型砂透气性必须有上限，型砂粒度粗细和透气性应当处于适宜范围内。

一般震压机器造型单一砂最适宜的型砂粒度大多为70/140目，透气性大致为70~100，高密度造型的型砂粒度最好是50/140或100/50，透气性为80~140。

有些生产发动机的铸造厂大量使用50/100目粗原砂制造砂芯，落砂时不断混入旧砂中，使型砂透气性可能达到180以上，就应加入100/140目细砂，或将旋流分离器中的细颗粒部分返回到旧砂中，以便纠正型砂粒度。

2．铸铁型砂中煤粉含量不足或煤粉品质不良。

北京某铸造厂生产高速列车刹车盘，铸件材质符合要求，而表面有严重粘砂，需整体打磨后才能交货。

型砂中所用煤粉来自郊区一家关系密切的私营小供应商。

粘砂的产生原因可能是煤粉品质太差，还可能是型砂中有效煤粉量也不足够。

安徽某阀门总厂使用的“煤粉”是生产焦炭洗选下来的废料，灰分高达76%。

使用后整个型砂性能遭破坏，铸件废品超过一半。

铸造工厂应该对购入的煤粉品质加强检验。

优质煤粉要求灰分≤10%，挥发分30~37%，焦渣特征4~5级。

型砂的有效煤粉含量可以用发气量进行检测。

中小灰铁铸件震压造型应用普通煤粉的的型砂每1g的发气量大约在22~26mL，折合普通品质有效煤粉量约为6~7％，或优质煤粉5~6％，或增效煤粉4~5％。

高紧实度造型用型砂发气量大体在18~24mL，折合增效煤粉含量3~4%。

我国一些外资铸造工厂大多用灼减量（LOI）估计铸铁用湿型砂抗粘砂性能。

例如江苏一汽车铸件厂的静压造型线规定面砂的灼减量为4.10±0.30%。

国内有多家造型材料公司供应各种“煤粉代用品”。

铸造厂应先进行浇注试验，与优质煤粉或增效煤粉比较铸件表面效果、型砂性能变化以及铸件生产成本，然后确定是否选用。

二．砂孔铸件表面的砂孔和渣孔通常合称为“砂眼”。

渣孔大多是由于用了稻草灰或干砂当做聚渣剂形成的。

关于砂孔的形成原因如以下几个实例：1．天津某合资铸造厂手工造型生产电机壳等中、小灰铁铸件。

主要缺陷是整个铸件上表面都可看到弥散分布的砂粒。

分析这种砂孔形成原因是冲砂，是浇注系统和型腔被铁液冲蚀而掉落的零散砂粒漂浮在液面上形成的。

该厂平常并不控制型砂品质，据云以前曾检测湿压强度只有25kPa。

手工造型用型砂湿压强度最好在70~80kPa左右，震压机器造型应90～120kPa。

如果是高密度造型，型砂湿压强度可以是140~180 kPa。

大件可以再增高些。

为了提高型砂的湿压强度，应避免使用劣质膨润土，0.2g膨润土吸蓝量最好在35mL以上。

型砂还需要含有足够的有效膨润土，例如高密度造型的型砂5g吸蓝量大多在55~65mL。

折合优质有效膨润土量6~7%。

2．山东某铸造工厂只有一台震压造型机，上班后先造下型铺满地面和下芯。

半天以后更换模板制造上型和扣箱合型，准备浇铸。

铸件经常出现砂孔等缺陷。

其原因是湿砂型表面脱水干燥后表面强度急剧下降，表面砂粒很容易被冲蚀落入铁液中。

天气干燥季节中“风干”现象更加严重。

湿型砂下箱敞开时间最好不超过半小时。

如果发觉砂型表面有干燥脱水的迹象，合型前应用喷雾器向砂型表面喷水使恢复潮湿状态。

天津某日资汽车发动机厂过去曾用进口表面强化剂喷涂型腔表面，现也改用喷水。

3．四川某汽车件铸造厂使用静压造型机流水线生产汽缸体和汽缸盖，铸件表面都有多少不等的砂孔。

该厂型砂采用本省品质不高的膨润土和煤粉，未对旧砂进行经常性除尘处理，致使旧砂中含泥量有时升高达到24％。

为了保持型砂含水量4.0％左右以防止产生气孔缺陷，不得不将型砂紧实率压低在27～32％范围内。

型砂的湿压强度并不低，在170～210kPa，不是产生砂孔的原因。

由于型砂的灰分过高和紧实率很低，影响韧性不足，破碎指数只有65～75％左右。

这种型砂性能太脆，起模性差，砂型的棱角和边缘容易破碎，因而引起砂孔缺陷。

该厂应当改用优质膨润土和煤粉；还应使用旧砂除尘设备，将旧砂含泥量控制在12%以下，型砂含泥量不超过13%；将型砂破碎指数控制为80～85％。

在造型处的型砂紧实率提高为35～38％，含水量为3.2~3.6%，使(紧实率)/(含水量)的比例在10~12的范围内。

这样就能提高型砂韧性和减少砂孔缺陷。

上海、北京、哈尔滨有几家工厂在砂子中加入少量α-淀粉用来改善型砂韧性，降低起模摩擦阻力，增强表面风干强度。

对防止砂孔缺陷和改善铸件表面光洁程度都有益处。

4．河南某拖拉机厂的发动机铸造分厂由于大量冷芯盒砂芯的混入，使型砂变脆，起模性能越来越差。

不但砂型边棱易碎，而且吊砂易断。

根据工厂规定，碾轮混砂机的周期时间只有3min，不能加长混砂时间以免影响造型机用砂需要。

后来尽最大努力使混砂周期延长了1min，发现型砂的手感起了变化，起模性也有了改善。

这说明原来的混砂时间太短，不能混制出优良的型砂性能。

三．夹砂（结疤、起皮）自从国内有多家公司供应优质活化膨润土以来，湿型铸件表面夹砂缺陷已大为减少。

但是个别湿型铸造工厂还会意外地产生夹砂缺陷。

1．江西一家小型汽车修配厂希望用湿型生产摩托车发动机铝铸件。

开始时曾借来两只牛皮纸袋的仇山“陶土”供混砂使用。

后来又到物资部门购买了两只麻袋包装的陶土。

但是发现新购来陶土的型砂粘结力很低，砂型在火炉旁烘烤后开裂起皮,浇注铸件出现严重夹砂缺陷。

当时用极为简陋的条件检查两种粘土的泥浆是否能用碱活化变稠。

证明麻袋中不是膨润土而是真正陶土，不可用于湿型铸造。

出现问题的原因是当初地质部门将呈微弱酸性的钙基膨润土称为“酸性陶土”。

而很多铸造工厂又将“酸性陶土”简称为“陶土”。

结果把以蒙脱石为主要矿物成分的膨润土与以高岺石为主要矿物成分的真正陶土（即普通粘土）混淆在一起。

真正的陶土主要用来烧制陶瓷，不适合湿型铸造使用。

铸造工厂也可以用吸蓝量来鉴别两种不同的粘土矿物，0.2g膨润土吸附亚甲基蓝在25~45mL，而普通粘土吸蓝量只有膨润土的十分之一。

2．水质的影响：天津的一家台资铸造工厂，使用挤压造型机生产出口铸铁煎锅。

用优质活化膨润土混砂，型砂的湿压强度200～250kPa，紧实率35～38％，含水量3％左右。

但是后来铸件靠近内浇道处产生夹砂缺陷，怀疑混砂所用井水有问题。

该厂原来混砂用深井水的井管被堵塞。

老板为了节约，打了一口20m浅井供混砂加水之用。

工人发现这口井的水咸不能喝，洗手搓肥皂也不起泡沫。

经化验这种浅井水中含有大量钠、镁、氯离子，对活化膨润土有强烈的反活化作用，用来混砂生产铸件容易产生夹砂缺陷。

从邻近工厂引来饮用水混砂后，仍不能完全消除原来水质的影响。

江苏有一家挤压造型生产冰箱压缩机铸件工厂，使用流经工厂外面小河中的河水混砂，适逢河水上游有化工厂向水中排废水而引起铸件产生夹砂缺陷，其原因也是由于废水的反活化效应。

如果怀疑水质是否适合混砂，可以取2g或3g膨润土分别用纯净水和待试水测定膨润值，或膨胀倍数和自由膨胀量，如果待试水的测试结果比纯净水低很多，就表明待试水的品质不可用。

四. 气孔铸件的气孔缺陷主要有裹携气孔、侵入气孔、析出气孔和反应气孔四个类型。

以下举例说明工厂中常见气孔的生成原因和防止措施。

1．鉴别气孔的类型和生成原因都是不容易的。

根据生产经验，提高浇注温度30~50℃经常可以减少任何类型气孔缺陷的发生。

应当注意每包铁液浇注最后一两个砂型的温度，因为这时包中铁液温度已然下降而容易产生气孔缺陷。

天津某台资铸造厂生产工业缝纫机壳体，每台铁液本可以浇注7个砂型，但是只浇5个砂型。

剩在包中铁液倒回电炉中，然后再重新接一满包铁液去浇注砂型，就是为了保持浇注温度，减少气孔缺陷。

2．北京某日资工厂曾发现一个有气孔缺陷的铸件，锯开后看到气孔呈一个个连续上浮状态。

估计在产生气孔的界面上背压力超过了铁液的静压力引起侵入气孔，但已无法判断气源是何物。

有的工厂将旧砂堆当做垃圾堆，香烟头、冰棍捧、废纸团、瓜籽皮……扔到旧砂，混入型砂中都可能形成气孔缺陷。

有些外资铸造工厂严格禁止在厂区中吸烟也是预防气孔的有效措施之一。

3．山东某厂生产中等大小出口阀门铸铁件，用震击造型机造型，冷芯盒制砂芯。

该厂采取两天连续造型和下芯、合型，每隔一天冲天炉开炉浇注一次。

所生产铸件气孔废品率极高。

分析其原因是砂芯吸潮发气进入铁液中造成的侵入气孔。

冷芯盒砂芯长时间放置在相对湿度极高的砂型中很容易吸潮。

浇注时不仅粘结剂发气，而且砂芯吸收的水分也发出大量水汽，因而容易产生气孔缺陷。

应当将隔日开炉攺为每日开炉，或者造型后先合空型，待开炉日再开箱下芯、合箱浇注。

既可以防止砂芯吸潮，又可以减少砂型风干脱水，使气孔缺陷大为减少。

多开出气冒口，增大排气能力。

适当提高浇注速度，迅速建立静压力抵制界面气体侵入，也对防止侵入气孔有好处。

4．从河南、山东、辽宁、吉林…等发动机铸造工厂的气孔缺陷生成情况来看，所遇到的气孔仍多属于砂芯发生气体的侵入气孔缺陷，很少是析出性的氮针孔。

因为所用砂芯的粘结剂都改为含氮量较低的树脂，而且必要时在芯砂中和涂料中加入适当的氧化铁。

因此首先应当加强砂芯的排气能力。

砂芯中间应开通畅的排气孔。

对于厚大断面砂芯可以抽成空心或分半挖成网格形内腔而后粘合。

树脂自硬砂芯最常用的排气办法是使用尼龙编织管，制芯时可以方便地沿砂芯的任意形状预埋在砂芯中。

热芯盒、冷芯盒和壳芯都是整体射制的，不能预埋排气管路，可以安放通气针或棒，在取芯之前或之后抽出。

但是更多的是在砂芯硬化后用硬质合金钻头从芯头钻孔帮助排气。

例如山西某液压件厂生产形状极为复杂的液压阀，将壳芯所有芯头都角钻头钻盲孔帮助排气。

西班牙有一家生产小轿车的铸造工厂，制出气缸盖的水套砂芯用专门多头钻床自下向上地将水套砂芯的各个冷却水通道芯头同时钻出盲孔。

较大砂芯下芯时，如果芯头与芯座的间隙过大，会出现铁液钻入砂芯通气孔现象。