(3)内外圆回转表面的同轴度公差很小。
(4)结构比较简单。
4.2.1 套筒类零件的结构特点和技术要求
2.套筒类零件的毛坯制造方式
毛坯制造方式主要取决于其结构尺寸、材料和生产批
量的大小。孔径较大 ( 如 d ＞ 20mm) 时 , 常采用无缝钢管或带 孔的铸件和锻件。孔径较小时 , 多选用热轧或冷拉棒料 , 也 可采用实心铸件。大批量生产时,可采用冷挤压棒料、粉末 冶金棒料等。套筒类零件的材料以钢、铸铁、青铜或黄铜 为主 , 也有采用双金属结构 ( 即在钢或铸铁套的内壁上浇注 一层轴承合金材料)的。套筒类零件常用的热处理方法有渗 碳、淬火、表面淬火、调质、高温时效及渗氮等。
4.2.3
2.减小变形
套筒类零件加工特点
套类零件的结构特点是孔的壁厚较薄，薄壁套类零件在
加工过程中，常因夹紧力．切削力和热变形的影响而引起变 形。为防止变形常采取—些工艺措施： 1) 将粗、精加工分开进行 为减少切削力和切削热的影响， 使粗加工产生的变形在精加工中得以纠正。
2) 减少夹紧力的影响 在工艺上采取以下措施减少夹紧力
图4-17液压缸简图
4.2.2 典型套筒类零件的加工工艺分析
该零件孔长而壁薄,为保证内外圆的同轴度,加工外圆时 参照空心主轴的装夹方法,即采用双顶尖顶孔口1°30′的锥 面或一头夹紧一头用中心架支承。加工内孔与一般深孔加工 时的装夹相同,多采用夹一头,另一端用中心架托住外圆。孔 的粗加工采用镗削,半精加工多采用浮动铰刀铰削。铰削后, 孔径尺寸精度一般为IT9～IT7,表面粗糙度达Ra2.3～0.32μ m。
4.2.3
套筒类零件加工特点
1深孔加工的工艺特点
通常把孔的深度与直径之比（L/D>5）的孔称为深孔。深径比 不大的孔，可用麻花钻在普通钻床，车床上加工；深径比 大的孔，必须采用特殊的刀具，设备及加工方法。深孔加 工比一般的孔加工要复杂和困难得多。深孔加工的工艺主 要有以下特点： 深孔加工的刀杆细长，强度和刚性比较差，在加工时容易 引偏和振动，因此，在刀头上设置支承导向极为重要。 切屑排除困难。如果切屑堵塞，则会引起刀具崩刃，甚至 折断，因此需采用强制排屑措施。 刀具冷却散热条件差。切屑液不易注入切屑区，使刀具温 度升高，刀具寿命降低，因此，必须采用有效的降温方法。
4.2.3
套筒类零件加工特点
4.2.3
套筒类零件加工特点
4.2.3
4 刀具结构特点
套筒类零件加工特点
刀具的导向性能好，防止加工中引偏。 为了有利于排屑，必须能使切屑成碎裂状或粉状屑，
而不是呈带状。
刀具上必须有进出油孔或通道，供流通切削液并排
除切屑。
刀具必须有良好的切屑性能，并且在连续切削的条 件下，具有较高的耐磨性和红硬性。
(如连杆小端衬套)时,内、外圆表面的同轴度公差可以较大;
若内孔的最终加工是在装配之前完成,则同轴度公差较小,通 常为0.06～0.01mm。套的端面(包括凸缘端面)如在工作中承
受载荷或加工中作为定位面时 ,端面与外圆或内孔轴线的垂
直度要求较高,一般为0.05～0.02mm。
4.2.1 套筒类零件的结构特点和技术要求
② 夹紧力的位置宜选在零件刚性较强的部位，以改
善在夹紧力作用下薄壁零件的变形。
4.2.3
套筒类零件加工特点
③ 改变夹紧力的方向，将径向夹紧改为轴向夹紧。
④ 在工件上制出加强刚性的工艺凸台或工艺螺纹以
减少夹紧变形，加工时用特殊结构的卡爪夹紧，
加工终了时将凸边切去。如表 5.3 工序 2 先车出 M88mm × 1.5mm 螺纹供后续工序装夹时使用。 在工序 3 中利用该工艺螺纹将工件固定在夹具中， 加工完成后，在工序 5 车去该工艺螺纹。
4.2.1 套筒类零件的结构特点和技术要求
3.套筒类零件的技术要求
套筒类零件的外圆表面多以过盈或过渡配合与机架或 箱体孔配合,起支承作用。内孔主要起导向作用或支承作用, 常与传动轴、主轴、活塞、滑阀相配合。有些套的端面或 凸缘端面有定位或承受载荷作用。
套筒类零件的主要技术要求为
(1)内孔与外圆的尺寸精度一般为 IT7～IT6。为保证内
要求，其公差值为Ø 0.03mm； ③ 材料45钢，调质220～240HBS。
4.2.2 典型套筒类零件的加工工艺分析
4.2.2 典型套筒类零件的加工工艺分析
2．工艺分析 ① 该零件的主要表面均为回转表面，应选用车削方法，主 要工艺路线为：粗车—调质—精车。在精车过程中， 应使孔(Ø )，小外圆(Ø )和台阶端面在一次 0.025 350 550 装夹加工出来，即“一刀活”；再以孔定位，心轴装夹 0.019 精 车大端面，即可保证该零件的位置精度要求。 ② 在精车之后钻Ø16孔，铣削宽16的圆弧槽。 ③ 毛坯选用锻件。 3．工艺过程 锻造毛坯—粗车—调质—精车—划线—钻孔 —铣槽—检验
4.2.2 典型套筒类零件的加工工艺分析
液压缸内孔的表面质量要求很高 ,精加工铰孔后, 还需采用钢珠滚压,以改善内圆表面,使其熨平并形成 残余压应力,提高使用寿命。为此,较多的专业生产厂 采用专用组合刀具来完成液压缸内孔的粗加工、半精 加工、精加工和滚压加工 , 专业组合刀具是将镗刀、 浮动铰刀和钢珠滚压头等集成在一起。内孔经滚压后, 尺寸误差在 0.01mm 以内 , 表面粗糙度为 Ra0.16μm 或 更小, 且表面经硬化后更为耐磨。但是目前对铸造液 压缸体尚未采用滚压工艺 , 原因是铸件表面缺陷对滚 压有很大影响,因此,常以精细镗、珩磨、研磨等精密 加工作为缸体内孔加工的最终工序。
的影响。
4.2.3
套筒类零件加工特点
4.2.3
套筒类零件加工特点
① 采用径向夹紧时，夹紧力不应集中在工件的某一
径向截面上，而应使其分布在较大的面积上，以减 小工件单位面积上所承受的夹紧力。如可将工件安 装在一个适当厚度的开口圆环中，在连同此环一起 夹紧。也可采用增大接触面积的特殊卡爪。以孔定
位时，宜采用张开式心轴装夹。
4.2.2 典型套筒类零件的加工工艺分析
4．工艺卡片
4.2.2 典型套筒类零件的加工工艺分析
三、液压缸体零件工艺过程
液压缸体(如图4-17所示)属于长孔薄壁类零件,且精度和表面粗糙
度都控制较严。液压缸的毛坯多为无缝钢管,如果为铸件,由于其 组织可能不够紧密,会出现砂眼、针孔或疏松等缺陷,加工过程中 应该增加用泵定压定时的验漏工序。
孔的耐磨性和功能要求 , 其表面粗糙度要求 Ra2.5 ～ 0.16μm,
外圆的表面粗糙度为Ra5～0.63μm。
4.2.1 套筒类零件的结构特点和技术要求
(2) 通常将外圆与内孔的几何形状精度控制在直径公差 以内即可,较精密的可控制在直径公差的1／2～1／3,甚至更 小。较长的套筒零件除有外圆的圆柱度要求外 ,还有孔的圆 柱度要求。 (3) 内、外圆表面之间的同轴度公差按零件的装配要求 而定。当内孔的最终加工是将套装入机座或箱体之后进行
4.2.2 典型套筒类零件的加工工艺分析
表4-3 液压缸加工工艺路线
4.2.3
套筒类零件加工特点
1.工艺措施
套筒类零件内外表面的同轴度以及端面与孔轴线的垂 直度要求较高,一般可采用以下工艺措施: (1)在一次安装中完成内外表面及端面的全部加工 ,这 样可消除工件的安装误差并获得很高的相互位置精度。但
4.2.3
套筒类零件加工特点
4.2.3
3 冷却和排屑方式
套筒类零件加工特点
（1）内排屑方式 高压切削油由钻杆与工件孔壁间的空隙处 压入切削区，然后带着切屑从钻杆中的内孔排出。这样不 会划伤已加工的孔壁，而且钻杆直径可增大，也同时增强 了钻杆的扭转刚性和弯曲刚性。因此可提高进给量，且孔 轴线偏移量也小，一般为0.1-0.3mm/m。 采用深孔钻头需配备油压头，深孔钻头装在油压头机构 内。油压头的前端与工件贴合，工件由主轴带动旋转。足 够流量的高压油从油压头中的油管注入，通过钻杆和工件 壁间的空隙处压入切削区，起冷却作用，再从钻杆内孔中 带着大量切屑排出。压力和流量过小时，不易使切屑排出， 使温度升高，刀具容易磨损。 （2）外排屑方式 切削液的流向正好与内排屑方式相反。
4.2.2 典型套筒类零件的加工工艺分析
4.பைடு நூலகம்.2 典型套筒类零件的加工工艺分析
4.2.2 典型套筒类零件的加工工艺分析
二、接盘零件工艺过程
1. 接盘零件的主要表面及其技术要求 ① 孔A(Ø 350
0.025
):IT7, Ra1.6 m ；
② 小外圆(Ø550 ):IT6, Ra1.6 m对孔A的轴线有同轴度 0.019
套筒类零件由于功用、结构形状及尺寸、材料、热处理
方法的不同,其工艺过程差别较大。其中,保证内孔与外圆的
同轴度公差,以及端面与内圆(外圆)轴线的垂直度公差,是拟 定工艺规程时需要关注的主要问题。
4.2.2 典型套筒类零件的加工工艺分析
一、法兰盘零件工艺过程
4.2.2 典型套筒类零件的加工工艺分析
4.2.2 典型套筒类零件的加工工艺分析
4.2.3
2、深孔的钻削方式
套筒类零件加工特点
在单件小批生产中，深孔钻削常在卧式车床或转塔车床上用 接长的麻花钻加工。有时工件作两次安装,从两端钻成。钻 削时钻头须多次退出，以排屑和冷却刀具。采用这用切屑方 式，劳动强度大且生产率低。在大批量生产中，普遍用深孔 钻床和使用深孔钻头进行加工。
深孔加工一般采用工件旋转，钻头轴向进送，或钻头与工件 同时反向旋转，钻头轴向进送方式进行，这两种方式都不易 使深孔的轴线偏斜，尤其后者更为有利，但设备比较复杂。 若工件很大，旋转有困难，则可将工件固定，使钻头旋转并 轴向进送。当旋转轴线与工件轴线有偏斜，则加工后的轴线 也将有偏斜。
4.2.1 套筒类零件的结构特点和技术要求
图4-16套筒类零件的结构形式