汽车冲压模具调试存在的问题及解决措施
摘要：汽车冲压模具调试工作直接关系到汽车冲压的质量，高水平的汽车冲压
模具调试控制能够在一定程度上推动整车总成质量瓶颈的突破。

本文分析了汽车
冲压模具调试过程中存在的问题，并对汽车冲压模具调试的研究和控制进行了分析。

关键词：汽车冲压；模具调试；研究和控制
在汽车的设计开发过程中汽车冲压件是构成整车白车身不可或缺的关键零件，因此做好汽车冲压模具调试的研究和控制就为确保整车的高质量生产奠定了坚实
的基础，故具有极为重要的现实意义。

一、汽车冲压模具调试现存问题
汽车冲压模具调试现存诸多问题，以下从生产质量难以达标、现场调试效率
低下、间隙调整有待优化等方面出发，对于汽车冲压模具调试现存的问题进行了
分析。

（一）生产质量难以达标
生产质量难以达标制约了整车质量的提升。

众所周知在汽车的生产领域中对
于冲压件的强度、刚度和抗疲劳性的要求都很严格。

在实际生产过程中，冲压件
往往会产生较大的弯曲回弹和局部变薄开裂，严重影响整车的质量。

其次，如果
制造商盲目的处理调试过程中产生的问题，那么将不可避免地增加投资，其结果
是提高冲压件和模具制造的周期和成本。

因此，优化冲压工艺和调试是解决上述
问题的关键，以便最终达到良好的生产质量目标。

（二）现场调试效率低下
现场调试效率低下带来的影响是全局性的。

通常来说现场调试效率低下主要
是因为拉伸模在调试过程中，工作人员没有解决开裂与起皱之间的矛盾，导致调
试过程中出现问题。

其次，工作人员在拉伸调试过程中需要分析制件是否处于良
好的受力状态，并且还应当在此基础上根据制件的具体状态来正确地使用塑性变
形理论，但是因为许多工作人员达不到这一工作要求，故针对这一问题工作人员
应具体问题具体分析，并找到解决方案，最终达到良好的模具调试效果。

（三）间隙调整有待优化
汽车冲压模具调试现存问题还体现在间隙调整有待优化。

一般而言间隙调整
有待优化主要是指，在第一次调试过程中无法将间隙控制为均匀的状态，故在这
一前提下工作人员只有做好上下模间隙的研配，并且根据应力状态来进行整改，
否则则无法做好模具的调试工作。

并且在这一过程中因为冲压件的尺寸存在一定
的公差范围，所以设计人员应当进行必要的间隙设计修正工作。

如果工作人员能
够解决间隙存在的问题并确保板料拉伸过程的顺利进行，那么制件起皱的问题将
会得到更好的控制。

二、汽车冲压模具调试的控制
汽车冲压模具调试的控制应当具有全面性，以下从减少冲压件拉裂现象、增
强生产稳定性、优化凹模入口设计等方面出发，对于汽车冲压模具调试的控制进
行了分析。

（一）减少冲压件拉裂现象
汽车冲压模具调试的第一步是减少冲压件的拉裂现象。

工作人员在制件调试
的过程中如果选择增加径向拉应力来消除褶皱，则会增加制件开裂的风险。

然而，在这一过程中工作人员如果着眼于确保开裂现象的减少，往往有可能会使径向拉
应力的减小与切向压缩应力增加，导致制件成型不充分，甚至是产生褶皱。

其次，工作人员在减少制件拉裂现象的同时还应当确保板料的弯曲成形处在稳定的应力
状态，从而提升模具调试的整体控制水平。

（二）增强生产稳定性
汽车冲压模具调试的关键在于增强生产的稳定性。

工作人员在开始模具调试时，应当考虑到板料的规格尺寸往往会比实际需要的大不少，故针对这一情况，
工作人员在增强生产稳定性的过程中应当在进行每一轮调试时都逐步的减小板料
的尺寸，从而能够使其材料利用率最高。

在这一过程中需要值得注意的是，因为
在生产过程中仅仅只针对某一零件的规格尺寸进行钢卷的采购，所以会导致在调
试后期因板料尺寸减小而造成卷料浪费，故为了降低采购成本及损失，需要做好
模具的调试工作，增强生产的稳定性。

（三）优化凹模入口设计
汽车冲压模具调试的控制还体现在优化凹模入口的设计。

工作人员在优化凹
模入口设计的过程中首先应当避免由于模具冲击板料而引起制件表面产生冲击线
和滑移线，影响车身的外观。

其次，工作人员在优化凹模入口设计时可根据板料
厚度分别采用不同规格的入口处尺寸。

并且工作人员在设计时应当合理的调整压
料力大小并调整好拉伸间隙，从而能够在保证材料流动顺畅的同时进一步的提高
拉延筋的实际效果。

三、实际案例分析
（一）门外板作为白车身的一部分，其表面质量要求更为严格，其属于浅拉
延胀形模具。

现以某车型后门外板为例进行具体阐述。

在门外板的生产节拍由7次提升到15次的过程中，油石检查冲压件表面出现多处瘪塘钣金波浪缺陷，如图1所示。

超过封样件，单件奥迪特评审为B类缺陷，严重影响制件的质量及产能。

提速后对其钣金缺陷产生的原因进行逐步分析：1）模具未改动；2）板料未更换厂家：3）设备的气垫压力已经在提速前设置好；4）新设备。

图1门外板凹坑缺陷
经过综合考虑首先对设备成形速度进行优化，这就是伺服压机的优点．对其
充分利用，瘪塘的数量减少、减轻，但是不满足现在生产要求。

其次考虑模具排气问题速度快导致排气不畅进而产生瘪塘缺陷．为了遵循在
不大动模具的前提下，将原有直径为6mm的排气孔扩大到直径为10mm，如图2
所示。

经过生产验证瘪塘缺陷消除等同于封样件质量，图3所示。

通过此次改进
提高制件表面质量同时提高了产能。

（二）发动机盖外板作为整车的前脸部分对其质量的要求极其严格。

在当前
提速大形势下也逃脱不了被提速命运。

图2排气孔扩大
图3瘪塘缺陷消除油石样件图
下面阐述一下发动机盖外板提速中出现的问题。

对冲压件冲次由9次逐步提
升到15次后，修边工序后油石检查表面出现凸条缺陷。

如图4所示。

对修边序模具结构分析：（1）压料板非功能区域蓝油着色情况；（2）机械
手抓件；（3）凸模排气情况。

针对以上分析逐步排查后排除1、2两点，首先查
看机械手吸盘排布情况。

如图5所示。

图4修边序表面棱子缺陷
图 5 修边序模具结构
结论为抓取力分布不均。

建议厂家人员对吸盘的分布重新布置，此时的生产节拍为12次，经过改进缺陷消除。

当生产节拍提升至14次，零部件出现钣金不规则波浪缺陷。

不能生产经过试验确认为修边序排气不畅导致制件凸条缺陷，对其凸模非功能区域增加空开方式来排除气体通过此次措施生产节拍提升至15次未出现棱子缺陷，达到预期目标。

三、结束语
汽车冲压模具调试的研究和控制是一项系统性的工作，故工作人员只有通过合理的模具调试方法，才能够提高控制的实际效果，达到提升冲压质量的目的，并以此为基础来完成汽车冲压模具的开发工作。

在对汽车冲压模具进行调试时，需要注意以下一些状况：
（1）拉延模要有充足的排气，增大排气孔直径或增加排气孔数量满足高速生产要求。

（2）胀形件及深拉延要有退料功能的弹顶销，防止由于速度快产生的真空带件。

（3）提速过程中考虑制件成形接触速度．成形速度过快导致压料力变化、成形速度变化，材料流动速度变化，需要优化压机曲线。

（4）胀形类大表面修边凸模要做成镂空．保证排气。

（5）压料板非功能区空开处理，避免提速后压痕的产生。

（6）翻边制件在考虑本身压料板蓝油着色同时，也要考虑对尾部翻边结构的影响。

（7）带有精定位销的模具，考虑将定位销的锥度适当减小．消除在高速生产的过程中机械手放件位置偏差造成精定位磕碰制件。

（8）在保证整线速度时．需将压机速度、机械手抓取放件速度降到最低。

（9）提升节拍、机械手放件磕碰定位时，尽量调整机械手放件位置。

参考文献：
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