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以便后续的各项作业能有效进行。 A．单一订单分配 即时分配。输入订单资料时，将存货分配给该订单。 B．批次分配 ● ● ● 按接单时序分配。按订单时间先后分批次，把一天分成几个时段。 按配送区域或路径分 车辆需求分（针对对车辆有特殊要求的如低温、冷库等） 。 7．分配存货不足的异动处理 若现有存货数量无法满足门店要求，且无替代品时，依据门店意愿与公司政策决定对 应方式。 8．订单排定出货日程及拣选顺序 对已分配存货的订单，通常根据门店要求，拣取标准时间以及内部工作负荷来确定出 货时间和拣选顺序，订单经过以上处理，可以开始打印出货单据。 （1）拣选单（出库单） ，提供商品出库指示，作为拣货的依据，若拣货单考虑商品储 位顺序打印，以减少人员行走距离。 （2）送货单，交货时交送货单据给门店清点签收，作为收货凭证。要确保送货单上的 资料与实际送货相符。 （3）缺货资料，库存分配后，对于缺货的商品或缺货的订单信息，系统提供查询或报 表功能，以便及时处理。对于库存缺货商品，以提醒采购人员紧急采购。
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（3）在日常拣货、理货过程中如怀疑商品有误差短缺现象，随时对单品进行盘点以核 对帐目，对问题商品的差异数量、金额做书面记录报部门经理。
（五）拣选作业
图四
拣选作业流程图
拣货作业采用少数自动化设备的应用，大多仍然靠人力劳动密集作业。分拣作业就是 仓管人员按照采购部门的配货单要求，按门店汇总制作拣货单，从储存的货物中拣出一定 品种和数量的商品，同时制作拣货单，拣货单原则上以配货单上的数量为准，对于与实际 库存有出入的商品以库存实数为准并核实，实拣数不能大于配货单数字。
A．人工检查，将货品一个个点数并逐一核对出 货单，再检查出货品质水准及状态。 B．商品条码检查。当进行出货检查时，只将拣 出货品的条码，用扫描机 读出，电脑则会自动将资料与出货单对比，检查是否有数量或号 码上的差异。 （3）出货形式，配送中心在拣取方面采用托盘、箱、单品为单位。 （4）出货作业质量控制，拣选作业的效率和对拣选 准确性直接影响供应商的结算和库存的准确率和后 续作业的正常进行。
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（处理
订单处理指的是从接到门店订货到准备出货之间的作业阶段。包括订单确认、存货查 询、库存分配和出货配送等。 1．订单品项数量及日期确认 配送中心对门店的订单资料进行检查， 发现要求送货时间有问题或出货有时间延迟时， 需要与门店再次确认订单内容或更正要求的进货时间。 2．订货价格确认 核对送货单的价格与采购单的价格是否相符。若价格不符，系统加以锁定，以便主管 审核。 3．包装确认 对订购的商品，是否有特殊的包装，分装或帖标等要求，或是有关赠品的包装等资料 都应详加确认记录，并将出货要求在订单上注明。 4．订单号码 每一订单必须有唯一的订单和号吗，可以根据经营合同或成本单位来确定。便于计算 成本，采购结算，配送等整个商品流转过程，所有工作说明及进度报告均以此号码作为标 准号码。 5．建立和维护客户主档 更新客户的详细记录，包括供方名称、代号、等级，负责本企业产品供应的业务员、 车辆形态、送货地点、配送要求等。 6．存货查询及订单分配 （1）存货查询 确认有效库存能否满足门店需求。库存商品资料包括品项名称、SKU（单品）号码、 产品描述、库存量、已分配存货、有效存货及顾客要求的送货时间。输入门店订货商品名 称/代号时，系统应查对存档的相关资料，看此商品是否缺货。若缺货，则生成相应的采购 订单，以便于门店协调订替代品或允许延迟交货，以提高接单率和接单处理效率。 （2）分配库存 订单资料输入系统，确认无误后，最重要的处理作业是如何有效汇总分类，调拨库存，
2．播种式拣选 把每批订单上的相同商品各自累加起来，从存储仓位上取出，集中到理货现场，然后 将每一门店所需的数量取出，分放到要货单位商品运货处，直至配货完毕。
3．分区、不分区拣选 将拣选作业场地划分成若干区域，每个作业员负责拣选固定区域内的商品。无论是摘 果还是播种，配合分区原则，这样可以提高工作的效率。
配送中心收货环节是商品从生产领域进入流通领域的基本环节，包括从货运卡车上卸货、点数、分 类、验收、搬运到配送中心的存储地点。 配送中心验收的目的之一，在于与送货单位分清责任。
1．收货操作程序和要求
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（1）当供应商送货卡车停放收货站台时，收货员“接单” ，对于没有预报的商品办理 有关手续后方可收货。 （2）卸货核对验收，验收商品条形码、件数、质量、包装等。 （3）在核对单货相符的基础上签字，在收货基础联上盖章并签注日期；对于一份收货 单的商品分批配送的，应将每批收货件数记入收货检查联，待整份单据的商品件数收齐后， 方可盖章回单给送货车辆带会。 （4）在货堆齐后，每一托盘标明件数，并标明这批商品的总件数，以便于保管员核对 接收，在货运操作过程中，为做到单货相符、不出差错，在送货与复合之间最好由两人进 行。 2．收货检查 收货检验是对商品质与量的控制，采用“三核对”和“全核对”相结合的方式。 “三核 对”-----商品条码、件数、包装上品名、规格、细数； “全核对”----对于品种繁多的小商品， 以单对货，核对所有项目，即品名、规格、颜色、等级等等，才能保证单货相符，准确无 误。 （1）货品验收的标准 确认货品是否符合预定的标准。可以依据的标准： A．采购合同或订购单所规定的条件。 B．采购谈判时合格样品。 C．采购合同中的规格或图解。 D．各种产品的国家质量标准。 （2）验收差异的作业处理 对验收产生差异的产品可采取以下的处理方式。
配送中心的基本作业流程
一、配送中心的作业流程
目前，门店的需求由“大批量、少批次、长周期”转变为“小批量，多批次，短周期” ，为 适应这一重大变化，我们将对物流中心的工作采取“统采、统配” 。所谓的“统采、统配”就是 指“统一采购，统一配送” 。统一采购的主要目的是： （1）减少交易手续和费用，提高经营效率； （2）减少流通环节，产生采购规模效益。 通过降低库存水平， 可以减少库存商品占用的流动资金， 减少为这部分占压资金支付的利息 和机会损失，降低商品滞销压库的风险。 统一配送的主要目的是： 减少分店的库存量，加快资金周转流动，优化整体库存水平，提高送货车辆的实载率，从而 降低送货发生的费用。 配送中心的作业流程设计要便于实现两个目标： （1）降低企业的物流总成本； （2）缩短补货时间，提供更好的服务。
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（1）
小型订单拣选 库存检查和单据准备完毕，发票和作业 单应有一个订单编号。但号码必须以条形码 和数字标识，如果使用 RF（射频技术） ，相 关作业可以无纸化，拣选作业员从储位将商 品移动到包装处或暂存区，在此使用扫描器 扫描订单号码和每一个品种。对于太小不能 贴条形码标签的品种，可以提供印有条形码 的商品目录，通过与电脑的电子图象匹配， 校验拣选的准确性。当传输完毕后，包装装 置通知系统生成装箱单，如果单据准备不能 在拣选作业前完成，拣选作业员可以提取商 品，进入销售终端，扫描条形码和生成销售 清单或发票。
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在原始的手工存储过程中发现： （1）商品识别难度大，增加商品拣选出错率。 （2）系统库存更新滞后，造成对拣选作业与其他作业的影响。 为了提高作业的效率，我们将采用条码电脑辅助存储。
图三
条码电脑辅助验收流程
附：对商品的对垛要求 保证商品安全和便于检验，复查，规范化操作。 （1）商品码放托盘时，商品标志必须朝上，商品摆放宽度不超过托盘宽度，每板高度不得超过规 定标准。 （2）商品重量不得超过托盘规定的载重量。 （3）每盘商品必须标明件数，上端要捆扎牢固，防止跌落。
（四）盘点作业
盘点是配送中心工作人员定期对仓储的商品进行数量、质量、状态等数据的记录工作， 是配送中心工作流程中的一个重要环节。 检查库存管理实绩，借盘点发现问题，以优化商品库存管理。 （1）建立月末盘存制度。以每月 26 日为盘点日，对配送中心对库存商品，三日内交 盘点报表，将盘点情况书面汇报部门经理。 （2）在盘存过程中产生的差异，必须找出原因，并予以更正。
程图
3．条码技术在出货作业中的应用 在条码作业系统将拣选、包装和出货功能等多种作业会集成为一体。现配送中心为多家门 店配送商品，处理采购订单较多，每张订单品种数也较多，如果仍采用以人工为主的订单 拣选作业方式为主，那么很难避免较高的拣选错误率，出现出货差异也很难确认。条码技 术识别产品、账单和库存准确率较高，接近 100%。为避免或减少错误率，提高工作效率， 我们采用条码技术。
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图一
配送中心业务流程总图
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上图所示，流程中的每一步都要准确、及时，并且具备可跟踪性、可控制性和可协调性。
二、配送中心的作业
配送中心的作业项目包括订货、收货、验货入库与存储管理、订单处理、货物分拣、 出货、理货、包装、配装送货、送达服务及退货处理等作业。
图二
进货作业流程图
（一）
进货作业程序和要求
商品验收作业常见问题处理
常见问 题处理 通知供应商
数量溢余
数量短缺
品质不合 包装不 格 合格
规格不 单据与实 合格 √ 物不符 √
√
√
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按实数签收 维修整理 查询等 候处理 改单签收 拒绝签收 退单、退货 √ √ √ √
√ √ √ √ √
√ √ √ √ √ √ √
√ √ √
（3）货品验收的作业内容 A．质量验收： 配送中心对入库商品进行质量检验的目的是查明入库商品的质量情况，发现问题，分 清责任，确保入库商品符合订货要求。 B．包装检验： 包装检验目的是保证商品正常的储运条件。检验标准：国家颁布的包装标准，购销合 同和订单对包装规格的要求。 具体作业内容： ● ● ● 包装是否安全。 包装标志和标识是否符合标准。 包装材料的质量状况。 C．数量验收： 入库商品必须按不同供应商或不同类型初步整理查点大数后，必须依据订单和送货单 的商品名称、规格、包装细数等对商品数量进行验收，以确保准确无误。 3.存储作业 存储功能包括从验收月台到存储区，以及在仓库作业中其他类似的货物移动。
（三）储位管理
储位管理的重点从静态的存储作业“保管”向配送作业“动管”转移。 管理内容： （1）空间最大化作用。 （2）人力资源及设备的有效作用。 （3）维护适当的库存，保证所有品项能随时存取。