目录第1章加热炉控制系统工艺分析 (1)1.1 加热炉的工艺流程简述 (1)1.2 加热炉控制系统的组成 (2)第2章加热炉控制系统设计 (3)2.1 步进梁控制 (3)2.2 炉温控制 (4)2.3 紧急停炉保护和连锁 (5)第3章基于REALINFO的加热炉系统监控程序设计 (7)3.1加热炉的主控界面 (7)3.2加热炉的趋势界面 (8)3.3加热炉的仪表界面 (9)第4章结论与体会 (10)参考文献 (11)第1章加热炉控制系统工艺分析在炼油化工生产中常见的加热炉是管式加热炉。

其形式可分为箱式、立式和圆筒炉三大类。

对于加热炉，工艺介质受热升温或同时进行汽化，其温度的高低会直接影响后一工序的操作工况和产品质量。

加热炉是传统设备的一种，同样具有热量传递过程。

热量通过金属管壁传给工艺介质，因此他们同样符合导热与对流的基本规律。

但加热炉属于火力加热设备，首先由燃料的燃烧产生炙热的火焰和高温的气流，主要通过辐射传热将热量传给管壁，然后由管壁传给工艺介质，工艺介质在辐射室获得的热量约占总符合的70%～80%，而在对流段获得的热量约占热负荷的20%～30%。

因此加热炉的传热过程比较复杂，想从理论上获得对象特性是很困难的。

当炉子温度过高时，会使物料在加热炉内分解，甚至造成结焦而烧坏炉管。

加热炉的平稳操作可以延长炉管使用寿命。

因此，加热炉出口温度必须严加控制。

加热炉的对象特征一般基于定性分析和实验测试获得。

从定性角度出发，可以看出其传热过程为：炉膛炽热火焰辐射给炉管，经热传导、对流传热给工艺介质。

所以与一般传热对象一样，具有较大的时间常数和纯滞后时间。

特别是炉膛，它具有较大的热容量，故滞后更为显著，因此加热炉属于一种多容量的被控对象。

根据若干实验测试，并做了一些简化，可以用一介环节加纯滞后来近似，其时间常熟和纯滞后时间与炉膛容量大小及工艺介质停留时间有关。

炉膛容量大，停留时间长，则时间常数和纯滞后时间大，反之亦然。

1.1 加热炉的工艺流程简述随着工业自动化水平的迅速提高，工业控制自动化技术正在向智能化、网络化和集成化方向发展，从而反映出当今自动化技术的发展方向。

现加热炉控制系统主要特点：（1）生产能耗大幅度降低。

（2）产量大幅度提高。

（3）生产自动化水平非常高，原加热炉的控制系统大多是单回路仪表和继电逻辑控制系统，传动系统也大多是模拟量控制式的供电装置，现在的加热炉的控制系统都是PLC或DCS系统，而且大多还具有二级过程控制系统和三级生产管理系统。

本系统的工艺流程图如下图：图1-1 加热炉工艺流程框图1.2 加热炉控制系统的组成加热炉的控制系统主要包括加热炉的启停、安全连锁保护、负荷调节（所有这些都将涉及到燃料系统和助燃风系统等）和报警管理、与DCS间的通讯等。

加热炉被加热的介质是热媒，因此热媒自然成为热媒循环系统和加热炉系统间的纽带。

热媒循环系统的工作必然会送至加热炉控制系统进行监视，但热媒循环系统的工作又有相对的独立性。

加热炉系统一般由以下几个部分组成：炉体、燃烧器、燃料供给、助燃风以及CO2灭火等组成。

炉体是实现热媒加热的主要部件。

它包括：炉盘管、炉壳、烟道和热媒进出汇管及管线以及相应的仪表等。

燃烧器是加热炉进行燃烧加热的关键设备，其各部件在PLC的控制下有机的结合在一起，相互协调工作，完成燃烧加热工作。

与燃烧器配合工作是燃料供给系统。

燃料供给系统又分为燃气供给和燃油供给两个部分。

当加热炉正常运行中出现热媒出口温度异常高时，系统会认为加热系统存在异常故障（如炉盘管破裂等），此时为防止事故扩大会立即采取紧急停炉，同时CO2灭火控制系统启动，进行应急灭火。

吊车上料至上料台架钢管滚到可调挡料器前人工解捆与辅助推平进淬火炉加热拨入进炉辊道进炉辊道输送输送入炉淬水出炉辊道输送出炉辊道输送进回火炉加热其他设备第2章 加热炉控制系统设计2.1步进梁控制步进梁的动作方式有周期方式和踏步方式，周期方式用于运送钢管向前移动，而踏步方式用于等待出钢。

步进梁的周期方式：活动梁上升180mm ，前进145mm ，下降180mm ，后退145mm ，钢管前进一个齿距。

其运行轨迹如下：图2-1 步进梁动作轨迹图在步进梁接近固定梁面时，放慢步进梁的上升速度，以使步进梁轻接触固定梁上的钢管，同样下降时也是如此。

步进梁的控制系统如图2-2。

图2-2步进梁控制原理图步进梁踏步方式：活动梁上升180mm ，后退45mm ，下降180mm ，前进45mm ，钢管在固定梁原齿槽内转动。

运行轨迹如下图所示：后退 上升 前进下降 固定梁面图2-3 步进梁踏步轨迹图2.2 炉温控制● 炉子温区划分淬火炉共8个控温区。

加热段沿炉宽分四个区，即加热1、加热2、加热3、加热4、。

保温段沿炉宽也分4个区，即保温1、保温2、保温3和保温4。

回火炉共10个控温区。

加热段沿炉宽分二个区，加热1为中间段，加热2为左右两段组成。

均温段沿炉宽分4个区，即均温1、均温2、均温3、均温4。

保温段沿炉宽也分4个区，即保温1、保温2、保温3和保温4。

以上每个区均为独立控温。

● 各区炉温的设定方式各区的温度有二种设定方式：手动设定方式：即在工控机上手动改变各区温度设定值对炉温进行设定。

程序设定方式：对于不同规格及材质的钢管，按工艺要求对应不同的设定温度，操作者可予先将不同规格和材质的钢管的炉温设定值以数据库形式保存在PLC 内，并在工控机CRT 的钢管选择界面上，可按需要，通过“一触式”软按键对各区炉温进行批量设定。

● 各区温度的调节方式采用PID 调节方式，其过程是由热电偶检测来的实际炉温传给FM355 PID 模块，并与该区设定值进行比较，由该模块实现PID 运算并输出4～20mA 信号，并将此信号传输至Krom 公司的连续控制或脉冲控制器的输入端，再去控制燃烧系统，实现温度控制。

其体控制过程如下：对于淬火炉加热1、加热2、加热3、加热4四个温区，是采用德国Krom 公司的比例燃烧连续控制系统，温度模块的PID 输出4～20mA 信号控制系统的空气后退 上升 前进 下降 固定梁面电磁蝶阀。

空气电磁蝶阀开度发生变化，通过空/燃比例调节阀使烧嘴前煤气压力发生变化，从而使供热发生变化，实现炉温的自动控制。

对于淬火炉的保温1、保温2、保温3、保温4四个区和回火炉的各区而言，是采用德国Krom公司的脉冲燃烧控制系统，脉冲控制器MPT-700，接受PID模块的PID输出信号并将该信号变成具有脉冲调宽时序信号去控制脉冲烧嘴的开关时序及开关时间比例，从而达到调节空气、煤气的流量，达到控制炉温的目的。

为保证炉温均匀度±5℃和沿钢管全长温度均匀性小于10℃要求，淬火炉的保温段及回火炉均采用脉冲燃烧控制，在脉冲燃烧控制中，烧嘴只工作在开或关两种状态下，根据对烧嘴的功率、混合比、喷出速度等要求，将烧嘴一次性调至最佳工作状态，我们采用的是Krom公司的调温烧嘴，这样对于提高燃烧效率，降低排放物污染程度都有明显效果。

其控制系统示意图见图2-4。

图2-4 脉冲燃烧控制原理图2.3 紧急停炉保护和连锁（1）自动停炉当发生以下情况时应自动停炉：● 车间煤气总管压力超低限● 热风压力超低限● 冷却水压力超低限或断水● 助燃风机故障停转● 停电自动停炉过程：总管煤气紧急切断→氮气吹扫管道→管道内煤气放散。

（2）紧急手动停炉它用于控制系统出现故障等特殊情况，该系统为独立于PLC控制的联锁系统，由操作者按急停按钮完成停炉。

停炉过程仍具有下面联锁功能：总管煤气紧急切断→氮气吹扫管道→管道内煤气放散。

应用紫金桥软件，可设计“粮仓控制系统”，对温度和湿度进行监控，这样可以保证粮食的运输质量与运输效率，从而加强对粮食运输的管理。

建立应用工程的一般过程通常情况下，建立一个应用工程大致可分为以下几个步骤：第一步：创建新工程。

第二步：定义硬件设备并添加工程变量。

第三步：制作图形画面并定义动画连接。

第四步：编写命令语言。

第五步：进行运行系统的配置。

第六步：保存工程并运行：完成以上步骤后，一个可以拿到现场运行的工程就制作完成了。

第3章基于Realinfo加热炉的系统监控程序设计紫金桥监控组态软件是由紫金桥软件公司自主研发的软件产品，它广泛应用于石化、钢铁、水利、煤炭、制药、交通、机械、烟草等多个行业，其功能强大、可靠稳定、构架先进的优点得到了广大用户的认可和赞誉。

从功能上分，紫金桥®监控组态软件可以分成组态和运行两个部分，从结构层次上分，可分为IO驱动、数据库、人机界面三个层次。

组态环境主要完成工程的创建与管理、工程中各种功能的配置、工程画面的绘制以及动画连接等工作。

组态环境包括工程管理器和开发系统两个部分。

3.1 加热炉的主控界面Realinfo紫金桥监控组态软件开发系统是一个集成开发环境，应用紫金桥®监控组态软件开发系统能实现界面组态、驱动组态、画面配置、数据库配置、安全管理、生成报表等操作。

打开工程管理器，在工程列表中选择一个工程后，在上方工具栏中点击按钮可以进入组态画面，即开发系统。

紫金桥®监控组态软件开发系统如下图所示：图3-1开发系统1.建立新窗口，如图所示：图3-2新建加热炉窗口加热炉主控界面如下图：图3-3 窗口设置图图3-4加热炉主控界面3.2 加热炉的趋势界面从工具箱中调用历史趋势，对于这种历史趋势，用户需要对曲线的各个操作按钮进行定义，即建立命令语言连接才能操作历史曲线。

在此监控系统中将实时趋势和历史趋势放在一个画面中。

点击“工具”选择“组件对象”添加“历史趋势”，单击右键，选择控件属性，则可以对“历史趋势曲线”进行设置。

3.3 加热炉的仪表界面对加热炉的出口温度、燃烧过程、联锁保护等进行的自动控制。

早期加热炉的自动控制仅限控制出口温度，方法是调节燃料进口的流量。

现代化大型加热炉自动控制的目标是进一步提高加热炉燃烧效率，减少热量损失。

为了保证安全生产，在生产线中增加了安全联锁保护系统。

出口温度控制：影响加热炉出口温度的干扰因素很多，炉子的动态响应一般都比较迟缓。

因此加热炉温度控制系统多选择串级和前馈控制方案，如图3-5。

图3-5界面设置图第4章结论与体会通过这次的课程设计我对加热炉控制系统的原理和流程有了很多的了解，学到了很多的知识。

我充分认识到了把理论应用到实际的重要性。

动手能力有了很大的提高。

在此过程中虽然碰到了很多难点，但只要用心去做，肯学，肯问，再难的问题都是可以解决的。

刚开始使用紫金桥软件时，我可以说一无所知，在老师的悉心指导下，随着不断的联系总结我深知做学问的艰辛，使得我对本专业的认识又加深了一步，通过这段时间的课程设计，培养了我实际分析能力和动手操作的能力，使得我掌握了组态王的基本操作，提高了我适应实际、动手的能力。