二维加工
（一）
加工要点提示：
1． 选择铣床
2. 设置毛坯
（1） 毛坯设置尺寸为： “X100,Y100,Z12”；
（2） 对刀点设置（素材原点）为工件的上表面几何中心点；
3．外形铣削
(1)选择φ12平铣刀进行加工。
切削参数为：进给速率500；主轴转速1500；下到速率500；提刀速率600；
(2)按顺时针方向铣削外形，采用电脑左补偿，刀具在转角处走圆角设置为“全
部”；
(3)深度方向最大切削量为“2”；
(4)外形分层采用一次粗切削和一次精切削，精切削量为“0．5”，深度分层粗
切量为“2”；
(5)采用进退刀功能。
4.平面加工
采用平面铣削的方式，去除2mm。
5．挖槽加工
(1)选择φ6平刀进行加工。
(2)深度分层粗切量为“1”，采用一次精切削，精切削量为“0．2”。
(3)采用等距环切的铣削方式，XY方向采用一次精切削，精切削量为“0．1”，
采用每层均精铣方式。．
(4)采用螺旋下刀（Enter-helix）方式，螺旋下刀高度（Z clearance）为“1”。
6．钻孔加工
(1)选择φ16钻头进行钻孔加工。
(2)由于φ16孔的深度均小于三倍的刀具直径，因此钻孔方式采用深孔钻
“Drill/Counterbor”方式。

（二）

加工要点提示：
1. 选择铣床
2. 设置毛坯
（1）毛坯设置尺寸为： “X200,Y280,Z22”；
（2）对刀点设置（素材原点）为工件的上表面几何中心点；
3．外形铣削
(1)选择φ12平铣刀进行加工。
切削参数为：进给速率500；主轴转速1500；下到速率500；提刀速率600；
(2)按顺时针方向铣削外形，采用电脑左补偿，刀具在转角处走圆角设置为“全
部”；
(3)深度方向最大切削量为“2”；
，深度分层粗”5．0外形分层采用一次粗切削和一次精切削，精切削量为“(4)
切量为“2”；
(5)采用导进退刀功能。
4.平面加工
采用平面铣削的方式，去除2mm。
5．挖槽加工
(1)选择φ6平刀进行加工。
(2)深度分层粗切量为“1”，采用一次精切削，精切削量为“0．2”。
(3)采用等距环切的铣削方式，XY方向采用一次精切削，精切削量为“0．1”，
采用每层均精铣方式。
(4)采用螺旋下刀（Enter-helix）方式，螺旋下刀高度（Z clearance）为“1”。
6．钻孔加工
(1)选择φ30钻头进行钻孔加工。
(2)由于φ30孔的深度均小于三倍的刀具直径，因此钻孔方式采用深孔钻
“Drill/Counterbor”方式。

加工要点提示：
2. 选择铣床
2. 设置毛坯
（1）毛坯设置尺寸为： “X200,Y120,Z22”；
（2）对刀点设置（素材原点）为工件的上表面几何中心点；
3．外形铣削
平铣刀进行加工。12φ选择(1)
切削参数为：进给速率500；主轴转速1500；下到速率500；提刀速率600；
(2)按顺时针方向铣削外形，采用电脑左补偿，刀具在转角处走圆角设置为“全
部”；
(3)深度方向最大切削量为“2”；
(4)外形分层采用一次粗切削和一次精切削，精切削量为“0．5”，深度分层粗
切量为“2”；
(5)采用导进退刀功能。
4.平面加工
采用平面铣削的方式，去除2mm。
5．挖槽加工
(1)选择φ6平刀进行加工。
(2)深度分层粗切量为“1”，采用一次精切削，精切削量为“0．2”。
(3)采用等距环切的铣削方式，XY方向采用一次精切削，精切削量为“0．1”，
采用每层均精铣方式。
(4)采用螺旋下刀（Enter-helix）方式，螺旋下刀高度（Z clearance）为“1”。
6．钻孔加工
(1)选择φ20钻头进行钻孔加工。
(2)由于φ20孔的深度均小于三倍的刀具直径，因此钻孔方式采用深孔钻
“Drill/Counterbor”方式。
二、三维加工

(一)先用proe软件构建如图所示三维实体，然后导入Mastercam设置合理加工参
文件保存到指定目录。nc数进行三维曲面粗精加工，并生成．
（二）